[发明专利]一种可提高油墨转移率的凹印油墨槽

说明书

本发明公开了一种可提高油墨转移率的凹印油墨槽，包括槽体，槽体内侧底部沿其长度方向设置有半圆弧底槽，半圆弧底槽长度方向设置有可旋转的胶辊，胶辊与凹印版底部保持相切和紧密接触且接触处位于凹印油墨槽中油墨液面下，胶辊长度大于凹印版长度。本发明通过油墨槽底部胶辊的旋转运动，可以充分搅拌均匀油墨，起到混合搅拌作用，避免油墨沉淀，提高油墨成分均匀性，胶辊与凹印版进行挤压运动，有助于大分子颗粒油墨充分进入凹印版网穴内得到转移到承印物表面，保证印刷图文的饱和鲜艳，也能够在制作凹印版时原来需要加深加大的网穴进行调整减浅缩小，降低设备制造复杂程度和设备成本。

技术领域

本发明属于印刷技术领域，涉及一种可提高油墨转移率的凹印油墨槽。

背景技术

凹印机组都包含有压印辊、凹印版和凹印油墨墨槽等三个重要部件。凹印版的图文部分低于空白部分，采用网穴结构及深浅来表现图文层次。工作时，凹印版局部浸入油墨槽中并按印刷纸张前进的速度高速旋转，通过凹印版面孔穴携带油墨，再在压印辊的压力作用下，油墨转移到印刷承印物表面，完成图文印刷。凹印版的制作已从传统的腐蚀制版发展到今天最先进的激光直雕制版技术，可以很容易的控制网穴角度和深浅，以实现油墨的最佳转移量。但是，对于一些大分子结构的油墨（比如磨砂油墨和金属油墨），由于油墨的主要组成原料的颗粒都比较大，因此在转移中仍然存在转移量少，印刷时图文发虚、断线条和颜色深浅不均匀问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种可提高油墨转移率的凹印油墨槽，以解决现有技术中存在的问题。

本发明采取的技术方案为：一种可提高油墨转移率的凹印油墨槽，包括槽体，槽体内侧底部沿其长度方向设置有半圆弧底槽，半圆弧底槽长度方向设置有可旋转的胶辊，胶辊与凹印版底部保持相切和紧密接触且接触处位于凹印油墨槽中油墨液面下，胶辊长度大于凹印版长度。

优选的，上述槽体的深度为20-25cm，墨槽内需要的循环油墨（保持流动性，不能被完全转移到凹印版上使用）需求量较低，每次只需要添加10-15公斤油墨就可以保证正常生产，并且工单结束后油墨的残存量只有7-8公斤，浪费量很小，现有的凹印油墨槽深度一般为30-35cm，每次生产至少需要装满30-45公斤油墨，生产结束时墨槽内会留下25-27公斤油墨，残留退下的油墨由于接触空气极易发生氧化反应，导致报废。

优选的，上述胶辊中心固定连接在钢辊上，钢辊两端可旋转地连接在两弹簧座上，两弹簧座分别固定连接在半圆弧底槽两端。

优选的，上述钢辊通过轴承连接到弹簧座上。

优选的，上述弹簧座包括连接耳、压缩弹簧和底座，连接耳下端活动地嵌入到底座内且内端连接有压缩弹簧，压缩弹簧另一端固定连接在底座上通孔内。

优选的，上述胶辊直径为70-90mm。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明的效果如下：

（1）本发明通过油墨槽底部胶辊的旋转运动，可以充分搅拌均匀油墨，起到混合搅拌作用，避免油墨沉淀，提高油墨成分均匀性，胶辊与凹印版进行挤压运动，有助于大分子颗粒油墨充分进入凹印版网穴内得到转移到承印物表面，保证印刷图文的饱和鲜艳，也能够在制作凹印版时原来需要加深加大的网穴进行调整减浅缩小，降低设备制造复杂程度和设备成本；

（2）通过对墨槽的改浅，减少循环油墨的使用量，节省油墨，每次只需要添加10-15公斤油墨就可以保证正常生产，并且工单结束后油墨的残存量只有7-8公斤，浪费量很小，而现有的每次生产至少需要装满30-45公斤油墨，生产结束时墨槽内会留下25-27公斤油墨，残留退下的油墨由于接触空气极易发生氧化反应，导致报废；

（3）简易方便，拆卸清洗和安装都比较容易。

附图说明

图1是本发明的侧视结构示意图；