[发明专利]超高分子量聚硅氧烷合成方法

说明书

本发明涉及高分子材料技术领域，针对乙稀基排列不均衡、分子量分布宽、产生低分子聚合物比较多，从而影响最终产品性能的问题，提供了一种超高分子量聚硅氧烷合成方法，该技术方案如下：一种超高分子量聚硅氧烷合成方法，将100质量份端羟基聚二甲基硅氧烷脱水处理，加入0.01‑0.015质量份线性氯化磷腈含量为20‑30ppm的线性氯化磷腈硅油溶液并搅拌5‑10分钟黏度开始上升后，负压下控制温度100‑130℃搅拌反应2‑4小时，恢复常压，然后继续升温到230‑250℃，反应2‑3小时，分解线性氯化磷腈，终止反应。利用线性氯化磷腈使得乙稀基排列规则有序，分子量分布比较窄，低分子挥发性环硅氧烷含量低，最终产品性能较佳。

技术领域

本发明涉及高分子材料技术领域，尤其是涉及一种超高分子量聚硅氧烷合成方法。

背景技术

乙稀基硅油是合成加成型硅橡胶的主要原料之一，长期以来普遍使用氢氧化钾、氢氧化胺等碱催化剂平衡化制取，用D4与乙稀基双封头在催化剂中平衡化反应以及反应过程中水分的混入，都会使产品中含一定量的Si-OH端基存在，在配置加成型液体硅橡胶基础聚合物时，在硫化过程中很容易引发气泡，影响最终制品性能。而且很难中和到pH＝7，在配置加成型硫化硅橡胶时，因为碱性存在会使配置的液体硅橡胶黏度增加，胶料不稳定。

使用酸性催化剂进行平衡化反应制取乙稀基硅油活性比较低，平衡化反应进行非常缓慢。

三氟甲烷磺酸虽然酸性比其它高很多，可以提高反应活性，但是无论是碱性、还是酸性催化剂，其最终制取的乙稀基硅油，乙稀基排列不均衡、分子量分布宽、产生低分子聚合物比较多，从而影响最终产品性能，因此还有改善空间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种超高分子量聚硅氧烷合成方法，使得终产物存放过程中稳定、不易降解。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种超高分子量聚硅氧烷合成方法，一种超高分子量聚硅氧烷合成方法，其特征是：将100质量份端羟基聚二甲基硅氧烷脱水处理，加入0.01-0.015质量份线性氯化磷腈含量为20-30ppm的线性氯化磷腈硅油溶液并搅拌5-10分钟黏度开始上升后，负压下控制温度100-130℃搅拌反应2-4小时，恢复常压，然后继续升温到230-250℃，反应2-3小时，分解线性氯化磷腈，终止反应。

通过采用上述技术方案，利用线性氯化磷腈不仅仅促使硅醇缩聚，而且可以引发Si-O-Si键的开裂和硅氧烷分子的平衡化，且在促使聚硅氧烷重新分布时无明显的环硅氧烷副产物，在反应中能与单官能硅氧烷低聚物重排合成两链端三有机硅氧基封端的聚二有机硅氧烷，乙稀基排列规则有序，分子量分布比较窄，低分子挥发性环硅氧烷含量低，最终产品性能较佳；在负压下控制温度100-130℃搅拌反应2-4小时，使得线性氯化磷腈活性较高，反应速率较快，提高效率；通过高温分解线性氯化磷腈以终止反应，使得线性氯化磷腈活性完全消失，使得反应终止完全，使得终产物存放过程中稳定、不易降解、残留杂质较少；通过升温使得线性氯化磷腈分解，使得通过终止剂终止线性氯化磷腈活性时，避免由于终产物聚合度高、分子量非常大导致加入终止剂后很难混合均匀的情况，并且减少产生低聚物无法处理干净的情况；通过在230-250℃分解线性氯化磷腈，避免温度过高导致超高分子量聚硅氧烷发生热降解的情况，同时保证快速热分解线性氯化磷腈，终止反应时效率较高；通过在230-250℃保持2-3小时以保证线性氯化磷腈分解完全，减少小分子挥发物残留。

本发明进一步设置为：所述端羟基聚二甲基硅氧烷的粘度范围是100mpa.s-200000mpa.s。

通过采用上述技术方案，使得反应易于进行，终产物质量较高。

本发明进一步设置为：加入线性氯化磷腈硅油溶液前控制所述端羟基聚二甲基硅氧烷的温度低于80℃。