[发明专利]硫化工艺的集散控制方法、电子设备及存储介质

说明书

本发明提供硫化工艺的集散控制方法，包括以下步骤：采集现场数据，预测性能指标，优化硫化工艺参数，控制现场设备，实时反馈控制。本发明还涉及存储介质、电子设备；本发明通过中央操作站将控制站采集的硫化工艺参数作为神经网络模型的输入，将预测的性能指标作为优化算法的目标函数搜索最优硫化工艺参数，控制站通过最优硫化工艺参数控制现场设备工作，并对硫化过程中实际温度进行实时采集，通过实际温度控制多台硫化机工作，本发明的中央操作站能够确定使产品性能指标达到要求的优化硫化工艺参数，使得产品性能稳定，能够根据硫化过程实际温度控制硫化机工作，硫化过程控制精确，采用中央操作站与现场控制站的连接，使得系统的可扩展性强。

技术领域

本发明属于生产厂房内产品硫化过程中的控制方法技术领域，特别是涉及硫化工艺的集散控制方法。

背景技术

产品的硫化过程，就是将其放在一定温度、一定压力的硫化膜腔内，保持一定的时间，进行一种高分子交联反应。产品硫化后的质量好坏，取决于其所能达到的硫化程度，而硫化工艺参数是影响硫化程度的重要因素。在实际生产中，由于产品硫化过程具有不确定性和复杂性，难以确定使性能指标达到要求的硫化工艺参数，目前在实际生产中主要靠经验确定硫化工艺参数，需要反复调整和试验，耗时费力，导致产品性能不稳定。并且传统的控制硫化过程的方法是定时控制，这种方法假定产品硫化过程中模柜内温度和压力保持恒定，但是由于锅炉蒸汽压力波动以及蒸汽在管道中传输温度递减等因素的影响，生成出的产品经常出现过硫化或欠硫化现象，另外工人的劳动强度大，资源浪费严重。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出的一种硫化工艺的集散控制方法，解决了在实际生产中主要靠经验确定硫化工艺参数，需要反复调整和试验，耗时费力，导致产品性能不稳定以及采用传统的定时控制方法生成出的产品经常出现过硫化或欠硫化现象的问题。

本发明提供硫化工艺的集散控制方法，包括以下步骤：

S0、采集现场数据，中央操作站接收现场控制站采集若干台硫化机的若干组硫化工艺参数及对应的产品性能指标，将若干组硫化工艺参数分为输入样本集和验证样本集，将所述输入样本集对应的产品性能指标作为输出样本集；

S1、预测性能指标，所述中央操作站通过所述输入样本集和所述输出样本集训练神经网络模型，将所述验证样本集输入所述神经网络模型，得到预测性能指标；

S2、优化硫化工艺参数，所述中央操作站通过优化算法将所述预测性能指标作为目标函数搜索最优解，得到最优的硫化工艺参数；

S3、控制现场设备，所述中央操作站根据所述最优的硫化工艺参数生成控制信号，并将所述控制信号发送至所述现场控制站控制现场设备的运行；

S4、实时反馈控制，所述中央操作站接收所述现场控制站实时采集的若干台硫化机对应加热介质中的温度信息，通过所述温度信息计算对应的硫化机的剩余硫化时间，将所述剩余硫化时间发送至所述现场控制站控制对应的硫化机。

进一步地，在步骤S0中，所述硫化工艺参数为温度信息、时间信息、压力信息，所述产品性能指标为所述硫化机中联轴器的拉伸强度、撕裂强度、邵尔硬度，所述中央操作站将若干组所述温度信息、所述时间信息、所述压力信息分为输入样本集和验证样本集，将所述输入样本集对应的拉伸强度、撕裂强度、邵尔硬度作为输出样本集。

进一步地，在步骤S0中，所述中央操作站接收所述现场控制站通过温度传感器采集若干台所述硫化机对应加热介质中的若干组温度信息，接收所述现场控制站通过压力传感器采集若干台所述硫化机对应压力系统中的若干组压力信息，接收所述现场控制站采集若干台所述硫化机中联轴器的拉伸强度、撕裂强度、邵尔硬度，并通过所述温度信息计算时间信息。

进一步地，在步骤S0中，所述中央操作站通过阿累尼兹方程式根据采集的温度信息计算所述时间信息。