[发明专利]加工设备误差补正方法及系统

权利要求书

1.一种加工设备误差补正方法，应用于加工设备误差补正系统，其特征在于，包括步骤：

根据预定加工程序设置初始运行参数,所述初始运行参数包括装夹参数及尺寸检验标准；

获取产品加工中的预定检测数据；

分析检测数据，包括：

根据所述尺寸检验标准预定所述检测数据的理想值；根据所述理想值浮动预定比例确定筛选范围；

根据所述筛选范围筛选获取的检测数据；利用筛选后的检测数据计算第一标准方差；

去除筛选后的检测数据中的最大值或最小值后计算第二标准方差；

当所述第二标准方差大于所述第一标准方差时，删除该组检测数据；

当所述第二标准方差小于所述第一标准方差时，保留该组数据；

根据预定补正模型计算补正参数,包括:

根据加工工序及定位参考建立关键尺寸的关联，所述关键尺寸包括修正后会造成其他尺寸对应变化的所有尺寸的集合；

所述关键尺寸的关联包括修正的尺寸及对应变化的尺寸之间的关联关系；及

根据所述检测数据、检查参数及所述关键尺寸的关联关系计算对应关键尺寸的所述补正参数，包括：

根据加工工序或定位参考的顺序计算在先加工的关键尺寸的补正参数；

计算在后加工的关键尺寸自身的补正参数；

根据所述在先加工的关键尺寸的补正参数、所述在后加工的关键尺寸自身的补正参数及所述关联累积计算所述在后加工的关键尺寸的实际补正参数；

分发补正参数至对应的加工设备；及

根据所述补正参数补正对应的加工设备的加工参数。

2.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，所述根据所述检测数据、检查参数及所述关键尺寸的关联关系计算对应关键尺寸的所述补正参数的步骤还包括：

判断所述实际补正参数是否超过预定的补正阈值；

当所述实际补正参数未超过预定的补正阈值时继续后续步骤；及

当所述实际补正参数超过预定的补正阈值时，根据预定逻辑反向调整在先加工的关键尺寸的补正参数。

3.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，所述获取产品加工中的预定检测数据的步骤包括：

加工设备根据所述预定加工程序加工产品；

根据所述初始运行参数检测加工后的产品的预定参数，获得所述预定检测数据；

所述根据所述初始运行参数检测加工后的产品的预定参数的步骤通过机外检测或人工检测的方式实现。

4.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，在所述分析检测数据的步骤前，还包括步骤：

抓取检测数据；及

通过通信网络传输所述检测数据。

5.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，所述分析检测数据的步骤包括：

根据所述尺寸检验标准的公差范围设定安全区间、补正区间及报警区间；

判定所述检测数据所在的区间；当所述检测数据落于安全区间时，中止执行后续步骤；当所述检测数据落于所述补正区间时，执行后续步骤；当所述检测数据落于所述报警区间时，中止执行后续步骤并报警。

6.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，所述根据预定补正模型计算补正参数的步骤还包括：

生成加工设备可读的补正参数文件。

7.如权利要求6所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，还包括步骤：

存储所述检测数据及所述补正参数；

对存储的所述检测数据及所述补正参数进行大数据分析；及

基于所述大数据分析的结果修正或改进补正模型。

8.如权利要求1所述的加工设备误差补正方法，其特征在于，还包括步骤：

提供数据连接端口，用于连接外部终端；

在连接的外部终端生成人机交互界面；及

通过所述外部终端监测或控制完成所述加工设备误差补正方法。

9.一种加工设备误差补正系统，包括：

处理器;及

存储介质;

所述存储介质中存储有多条指令;

其特征在于:所述指令适于由所述处理器加载并执行如权利要求1-8中任一项所述的加工设备误差补正方法。