[实用新型]一种脱蜡结构

说明书

本实用新型公开一种脱蜡结构，包括浇道、蜡件和蜡钉，浇道包括由上至下依次设置的浇杯、主流道和分流道，浇杯的底部连接汇集的多条主流道的一端，多条主流道沿水平方向往四周延伸分布，每条主流道的另一端连接一条竖直向下设置的分流道，每条分流道上至少焊接一蜡件；蜡钉由第一部分和第二部分相连而成，第一部分呈圆柱体状，第二部分呈圆锥台状。在组树时，在排蜡不畅的主流道的底部、侧面、与分流道的连接处中的至少一处，用粘结蜡粘结有蜡钉，还可在蜡件的壁厚厚大处粘结蜡钉，从而使脱蜡后的模壳上有多个排蜡孔，进而降低模壳排蜡压力，减少脱蜡过程中蜡的膨胀对模壳造成的裂纹；蜡钉成本低廉；整体结构简单，通用性好。

技术领域

本实用新型属于精密铸造技术领域，特别涉及一种脱蜡结构。

背景技术

目前很多航空航天汽车船舶的功能部件和结构部件都是通过近净成型铸造工艺精密铸造成型，精密铸造的产品在产品轻量化、结构性能、少的加工余量等方面有很大的优势。目前一般在制作铸造产品的过程中需要将蜡件组焊到浇道上，经过制壳、干燥、脱蜡、焙烧、浇注、切割、清理等工序完成整个产品的制作。这其中制壳工艺，一般高端产品首选的都是硅溶胶制壳的，主要是因为锆粉锆砂和硅溶胶配浆制壳制作的产品尺寸变化小、表面光洁度好、后处理工序便捷。但是目前制壳工序也存在蒸汽脱蜡过程中容易开裂的问题，在蒸汽脱蜡时，蒸汽热量均匀传导到模壳，再由模壳传导到蜡模，因为蜡模的体膨胀系数远大于模壳的体膨胀系数，会造成蜡模的体积大于模壳的型腔，尽管有浇道的杯口可以让蜡液流出，但是因为产品和流道存在厚度的差异，厚度小的地方会先融化而厚度厚的地方还没有形成开放性流道造成局部蜡液积留，积留的型腔压力很大，未焙烧的模壳强度很低，一旦蜡液的压力超过模壳强度就会形成模壳裂纹，零件本体模壳开裂，导致铸件表面缺陷，直浇道部位模壳开裂，降低模壳强度，导致浇注过程中漏钢水、模壳报废需要后续修整，铸件一次合格率低，严重的直接导致铸件报废。因此需要一种解决模壳裂纹的新型脱蜡结构来解决这个问题。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供了一种脱蜡结构。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种脱蜡结构，包括浇道、蜡件和蜡钉，所述浇道包括由上至下依次设置的浇杯、主流道和分流道，浇杯的底部连接汇集的多条主流道的一端，多条主流道沿水平方向往四周延伸分布，每条主流道的另一端连接一条竖直向下设置的分流道，每条分流道上至少焊接一蜡件；所述蜡钉由第一部分和第二部分相连而成，第一部分呈圆柱体状，第二部分呈圆锥台状，该第二部分的底面设置于第一部分一端端面的中心，并且底面的面积小于端面的面积；其中，至少一条主流道的底部、侧面、与所连分流道的连接处中至少一处外接有蜡钉，外接的蜡钉的第二部分通过粘结蜡粘结于主流道的壁外侧。

进一步地，所述蜡件的壁厚为10-25cm处外接蜡钉。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：在组树时，在排蜡不畅的主流道的底部、侧面、与分流道的连接处中的至少一处，用粘结蜡粘结有蜡钉，还可在蜡件的壁厚厚大处粘结蜡钉，从而使脱蜡后的模壳上有多个排蜡孔，进而降低模壳排蜡压力，减少脱蜡过程中蜡的膨胀对模壳造成的裂纹；蜡钉成本低廉；整体结构简单，通用性好，可以适用基本所有的精铸制壳过程。

附图说明

图1为本实用新型的一结构示意图。

图2为蜡钉的结构示意图。

图3为本实用新型的另一结构示意图。

图4为应用本实用新型脱蜡后的模壳的剖视图。

图中标注如下：

1浇道、11浇杯、12主流道、13分流道、2蜡件、3蜡钉、31第一部分、32第二部分、4模壳、5排蜡孔、6陶瓷钉。

具体实施方式