[实用新型]一种分切圈

说明书

本实用新型涉及一种分切圈，包括环形的塑料圈体，所述塑料圈体包括内环面、两侧环形的端面以及用于缠绕金属化薄膜的外环面，所述内环面直径为75mm‑76mm,所述外环面的直径为86mm‑90mm，两个端面之间的间距为7mm‑75mm，所述端面包括对称设置的第一端面和第二端面，所述第一端面上设置有多个均匀分布的用于注塑分切圈的注塑孔，所述第二端面上设置有与注塑孔数量相同、位置相对或者相错的加强孔。本实用新型通过在分切圈的端面设置加强结构，提高分切圈的强度，有效地减少分切圈受压变形的情况，保护金属化薄膜。

技术领域

本实用新型涉及薄膜分切技术领域，特别涉及一种分切圈。

背景技术

金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成（叠片结构除外）制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等，除了卷绕型之外，也有叠层型，其中以聚酯膜介质和聚丙烯膜介质应用最广。

目前使用的分切圈都是采用铝材质的，但是铝质分切圈成本较高，因此塑料分切圈应运而生，但是现有技术中的塑料分切圈强度低，尺寸不合理，在进行金属化薄膜缠绕时，由于金属化薄膜缠绕过紧或者缠绕圈数过多，会导致塑料分切圈变形甚至断裂，损坏金属化薄膜，造成不必要的损失。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分切圈，通过将分切圈设置合理的尺寸大小，提高分切圈的强度，有效地减少分切圈受压变形的情况，保护金属化薄膜。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种分切圈，包括环形的塑料圈体，所述塑料圈体包括内环面、两侧环形的端面以及用于缠绕金属化薄膜的外环面，所述内环面直径为75mm-76mm,所述外环面的直径为86mm-90mm，两个端面之间的间距为7mm-75mm。

通过采用上述技术方案，分切圈尺寸合理，既能节省原材料，又能带来较大的强度，同时方便金属化薄膜的绕制和放料；分切圈的宽度适于缠绕宽度较适中的金属化薄膜，使分切圈方便缠绕家用电器上的电容器金属化薄膜。

作为优选，所述内环面直径为76mm，所述外环面的直径为88.5mm。

通过采用上述技术方案，分切圈的尺寸更合理，强度更高，使用方便。

作为优选，所述端面包括对称设置的第一端面和第二端面，所述第一端面上设置有多个均匀分布的用于注塑分切圈的注塑孔，所述第二端面上设置有与注塑孔数量相同、位置相对或者相错的加强孔。

通过采用上述技术方案，分切圈采用注塑的方式加工，结构一体成型，能有较大的强度，设置多个均匀分布的注塑孔，在注塑时，液体材料流速均匀，使成型的分切圈各部分硬化时间相同，分切圈的各部分的坑压能力相同，提高加工的分切圈的整体强度，同时设置与注塑孔相对或者相错的加强孔，增强了分切圈的径向支撑能力和强度。

作为优选，所述注塑孔与加强孔交错设置，所述注塑孔和加强孔位于同一圆形面上。

通过采用上述技术方案，使分切圈的应力分散均匀，避免某一部分受压过大而发生断裂，使分切圈有更强的支撑受压能力。

作为优选，所述加强孔与相邻的两个注塑孔的间距相同。

通过采用上述技术方案，使分切圈的各部分应力分散均匀，圈体各部分承压能力相同，进一步提升分切圈的抗压性能。

作为优选，所述注塑孔的数量为6-8个。

通过采用上述技术方案，注塑孔的数量适宜，既能保证足够的强度，又能通过多个注塑孔同时进行注塑，加快分切圈的成型硬化速度，提高分切圈的生产效率。

作为优选，所述注塑孔内设置有保护膜。