[实用新型]一种膛内加压井式回火校平炉

说明书

本实用新型公开了一种膛内加压井式回火校平炉，包括回火炉本体，其特征在于，所述回火炉本体的炉底设有若干贯穿的孔洞，回火炉本体下方设有拉式油缸，回火炉本体内部设有热处理回火校平专用夹具，夹具和拉式油缸通过贯穿的孔洞连接，孔洞内设有快换连接器，快换连接器连接夹具的拉力穿杆和拉式油缸，回火炉本体设有与其回火校平热处理工艺过程相配套的液压系统和电气控制系统。本实用新型采用同样的热处理回火校平专用夹具‑拉式油缸的组合，可以进行回火校平后，冷却过程的保压，防止冷却变形工艺，热处理后的回火校平热处理工艺，达到了工件的技术要求，实现了质优、高产、高效、节能的设计目的。

技术领域

本实用新型涉及回火炉领域，特别涉及膛内加压井式回火校平炉。

背景技术

汽车离合器总成一般由离合器(盖)压盘总成(压盘可以1个或者2个)匹配离合器从动盘总成(从动盘可以1个或者2个)组合使用，成为离合器总成。

当前比较新型的重载荷离合器从动盘总成，一般采用传动盘结构。其传动盘材料厚度为2.0～2.2mm的低碳钢板，工艺要求经过渗碳热处理后进行回火。渗碳层的厚度要求≦0.25mm；硬度达到HV≧820。回火后的硬度要求达到HV≧750。所以其和从动盘铆合后的抗拉强度才可以满足从动盘总成的传递扭矩要求，不再发生扭转断裂。

但是由于传动盘属于典型的大直径、结构复杂、多冲空的薄板零件，直径尺寸到Φ430mm，经过热处理后都会不可避免的产生较大的翘曲变形。实际测量统计，翘曲变形量一般在2～10mm。

所以对传动盘在回火过程中的平面变形量的控制就必须有适应的工艺方法和设备来保证，实施加压回火处理通常的办法是：将淬火后的多片传动盘叠加；中心孔穿到串杆式夹具上，加压厚重的压砣(铸铁压盘)，夹具采用100T(1000千牛)油压机加压，锁紧串杆上的螺母，采用吊车，吊放到箱式或者井式回火炉里进行的回火校平。

更主要的是当零件放入回火炉加热回火初期过程中，零件的翘曲变形量一部分减小了的时候，“预压平”的压紧力随即就消失了，不能够持续提供足够大的压紧力，也就保证不了回火校平的工艺效果。

所以在回火校平的6～8个小时的过程中，要间隔时间的开炉、关炉，在高温的炉膛里取、放工件多次进行在炉外的油压机加压工序。工件回火校平质量差、耗电、费工、危险、工作效率低是显而易见的了。

同时回火校平工件是一个循序渐进的消除变形的过程，它的效果和在回火炉里工件得到的即时热度(包括热量)-压紧力，即时相关。那么人为地多次开、关炉子；取放工件补充加压操作，设计的时间间隔、压紧力施加大小的工艺如何设定，需要经过反复实验来摸索，无法有效的保证产品质量

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种膛内加压井式回火校平炉，实现了在持续加热、加压状态下的传动盘回火校平热处理工艺，达到了工件的技术要求，实现了质优、高产、高效、节能的设计目的，完全可以解决现有技术中导致的上述全部缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种膛内加压井式回火校平炉，所述回火炉本体的炉底设有若干贯穿的孔洞，回火炉本体下方设有拉式油缸，回火炉本体内部设有热处理回火校平专用夹具，夹具和拉式油缸通过炉底部的贯穿的孔洞连接，孔洞内设有快换连接器，快换连接器连接夹具的拉力穿杆和拉式油缸。回火炉设有与其回火校平热处理工艺过程相配套的液压系统和电气控制系统。

优选地，所述拉力穿杆的底端垂直于轴线设有拉紧连接销，快换连接器的顶面设有在竖直方向上贯穿的开口豁槽，开口豁槽底部在水平面上顺时针方向上延伸形成结合拉紧槽。

优选地，所述拉紧槽为上升的螺旋状结构。

优选地，所述炉底的底部设有油缸支架，拉式油缸安装在油缸支架上，油缸支架内在轴线方向上设有内槽，快换连接器设置在内槽中。