[实用新型]用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统

说明书

本实用新型涉及一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统，包括平台、上模具、下模具、顶板、升降机构、料斗、进料管、吊杆、检测盒、两个支脚、四个支撑机构和至少两个预热机构，检测盒内设有检测机构，支撑机构包括第一电机、缓冲块、第一驱动轴、滑块、支杆、支柱和铰接块，预热机构包括固定杆、侧杆、第二电机、驱动杆、滑环、摆动杆和红外灯管，该用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统通过支撑机构调节平台的角度，使平台和平台上的上模具、下模具处于水平的角度，便于提高轮毂成型的质量，不仅如此，通过预热机构对上模具和下模具进行预热，减小与液态金属的温差，便于液态金属的稳定流动，从而提高了设备的成品率。

技术领域

本实用新型涉及轮毂铸造设备领域，特别涉及一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统。

背景技术

轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。在轮毂制造的过程中，多采用铸造和锻造两种生产方式，而铸造方式分为重力铸造和低压铸造两种，其中，重力铸造是指金属液体在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。

但是，在重力铸造过程中由于定位效果差，轮毂模具放置位置歪斜而导致金属液体在轮毂模具的空腔内难以均匀分布，造成成型不良，不仅如此，在充型过程中，液态金属温度不断降低而模具温度不断升高，两者之间的热交换呈不稳定状态，随着液流温度下降，粘度增加，流动阻力也随之增加，加之充型过程中液流的压头增加或减少，液态金属的流速和流态也不断变化，导致液态金属在充填铸型过程中的不稳定流动，进而降低了轮毂成型的质量。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统，包括平台、上模具、下模具、顶板、升降机构、料斗、进料管、吊杆、检测盒、两个支脚、四个支撑机构和至少两个预热机构，所述支撑机构周向均匀分布在平台的下方，所述检测盒通过吊杆固定在平台的下方，所述检测盒内设有检测机构，所述下模具通过支脚固定在平台的上方，所述上模具设置在下模具的上方，所述预热机构周向均匀分布在下模具的外周，所述顶板设置在预热机构的上方，所述升降机构设置在顶板和上模具之间，所述升降机构与上模具传动连接，所述料斗通过进料管与上模具连通；

所述支撑机构包括第一电机、缓冲块、第一驱动轴、滑块、支杆、支柱和铰接块，所述第一电机、铰接块和铰接块均固定在平台的下方，所述第一驱动轴设置在第一电机和铰接块之间，所述第一电机与第一驱动轴传动连接，所述第一驱动轴的外周设有外螺纹，所述滑块套设在第一驱动轴上，所述滑块内设有内螺纹，所述滑块通过支杆与支柱的中心处铰接，所述支柱的顶端与铰接块铰接；

所述预热机构包括固定杆、侧杆、第二电机、驱动杆、滑环、摆动杆和红外灯管，所述固定杆的底端固定在平台上，所述固定杆的顶端固定在顶板的下方，所述第二电机通过侧杆固定在固定杆的靠近上模具的一侧，所述摆动杆的一端与侧杆铰接，所述摆动杆的另一端与红外灯管固定连接，所述第二电机与驱动杆的一端传动连接，所述驱动杆的另一端与滑环铰接，所述滑环套设在摆动杆上。

作为优选，为了带动上模具升降，所述升降机构包括气泵、气缸和活塞，所述气缸固定在顶板的下方，所述气泵固定在气缸上，所述气泵与气缸连通，所述活塞的顶端设置在气缸内，所述活塞的底端与上模具固定连接。

作为优选，为了固定上模具的升降轨迹，所述上模具的上方设有若干限位组件，所述限位组件的数量与预热机构的数量相等，所述限位组件与预热机构一一对应，所述限位组件包括限位环和支架，所述支架的形状为L形，所述限位环通过支架固定在上模具的上方，所述限位环套设在固定杆上。

作为优选，为了便于设备的移动，所述支柱的底端设有万向轮。