[实用新型]一种铸造成型暗冷铁

说明书

本实用新型公开了一种铸造成型暗冷铁，包括暗冷铁本体，暗冷铁本体为上下开口的筒状，暗冷铁本体的内壁间隔设置有多个凹槽，每个凹槽贯穿暗冷铁本体的长度方向。该暗冷铁在铸造过程中不与铸件直接接触，开箱后可直接取出，减少产品后续清理及打磨的工作量，从而降低生产成本，提高生产效率；多个凹槽的设置，既方便暗冷铁挂砂，又可以起到较好的散热作用，同时可解决暗冷铁的变形问题，提升暗冷铁的使用寿命，从而进一步降低铸造生产成本；该暗冷铁无需进行打磨和前置处理，可重复多次使用，能够提高铸件的铸造效率并提升铸件外观质量，尤其适用于油缸、活塞等管状铸件的铸造生产，有效解决其内部缩孔、缩松等铸造缺陷问题，保证铸件质量。

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸造成型暗冷铁，尤其适用于油缸、活塞等管状铸件的铸造生产。

背景技术

油缸、活塞等管状铸件产品的壁厚通常较厚，对产品内部质量及表面质量的要求极为严格。在铸造工艺设计中，设计的产品的使用面或者重要位置，一般位于底部或者侧面。但在铸造过程中，由于外观轮廓为管状或类似结构的产品的高度较高，因此浇注系统设计为底部入水，上端管口最后凝固，在使用明冒口或者侧冒补缩时，冒口模数较大，相对于较大的冒口设计，这样的成本非常高，且设计较小冒口时，补缩效果不佳，铸件的管壁上易产生铸造缺陷，外观检测不能直观发现，而铸件上的弧形面不利于超声波检测，往往在后续加工铸件时才发现缺陷，影响铸件使用，造成客户及生产企业较大的成本损失。此类铸件上的铸造缺陷属于工艺中常出现且较难解决的问题。

现有技术中也可使用冷铁改善铸件质量，但现有普通成型冷铁存在以下不足：一、若使用小块专用成型明冷铁，会影响铸件外观，导致铸件外观不平整，且冷铁间隙不易塞砂紧实，易出现缩松缺陷；二、普通成型冷铁在使用过程中因温度突变、过热和过冷，影响冷铁开口尺寸和冷铁形状，导致冷铁尺寸不精准，不能完全与工艺尺寸相匹配，最终导致铸件产生缺陷或报废；三、冷铁日常保存时占用空间较大，在使用前需要进行抛丸、烘烤等处理，管控难度较大，若管控不好，还会使铸件表面产生气孔或渣孔等缺陷。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种铸造成型暗冷铁，该暗冷铁无需进行打磨和前置处理，可重复多次使用，能够提高铸件的铸造效率并提升铸件外观质量，尤其适用于油缸、活塞等管状铸件的铸造生产，有效解决其内部缩孔、缩松等铸造缺陷问题，保证铸件质量。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铸造成型暗冷铁，包括暗冷铁本体，所述的暗冷铁本体为上下开口的筒状，所述的暗冷铁本体的内壁间隔设置有多个凹槽，每个所述的凹槽贯穿所述的暗冷铁本体的长度方向。

本实用新型暗冷铁造型使用时，将暗冷铁套设在铸件模具外侧，使暗冷铁的内侧面与铸件模具的外侧面之间具有一定间距，用树脂砂填充紧实后，起模随砂模一起带出，可正常淋模生产，后续操作无需进行其他特别处理。该暗冷铁实为一种间接外冷铁，其壁厚视铸件的厚度而定，以满足对铸件相应位置的激冷效果。该暗冷铁无需进行打磨和前置处理，可重复多次使用，能够提高铸件的铸造效率并提升铸件外观质量，尤其适用于油缸、活塞等管状铸件的铸造生产，有效解决其内部缩孔、缩松等铸造缺陷问题，保证铸件质量。

暗冷铁本体的内壁间隔设置的多个凹槽，可减少铸造过程中暗冷铁的应力变形，有效消除热应力的破坏作用，提升暗冷铁的使用寿命，降低铸造生产成本，且该多个凹槽方便暗冷铁挂砂，此外，多个凹槽还可增加暗冷铁的内侧面面积，有助于铸造过程中暗冷铁的散热，从而对铸件起到良好的激冷效果。

优选地，所述的多个凹槽沿所述的暗冷铁本体的内侧面的圆周方向等间隔设置，沿所述的暗冷铁本体的内侧面的圆周方向，相邻的两个所述的凹槽间的距离为15～30 mm，具体视产品及冷铁大小而定。

优选地，所述的暗冷铁本体的内径比铸件外径大30～50 mm。造型时，暗冷铁的内侧面与铸件模具的外侧面的单侧间距为15～25 mm，可保证造型效果及铸造生产的铸件质量。