[实用新型]大吨位基桩抗拔支座

说明书

本实用新型公开了一种大吨位基桩抗拔支座，其包括支座主体、主拉杆、主拉杆上螺母、主拉杆下螺母、支腿、可调节式拉杆、锚盘、自锁连接器和两个千斤顶；本实用新型提供大吨位基桩抗拔支座的结构设计合理、巧妙，采用双千斤顶结构并配合有支腿，有效提高设备的结构稳固性和工作稳定性，降低安全隐患；通过自锁连接器与基桩上的钢筋相连接，有效消除传统焊接因烧焊而使钢筋材质变化导致材质变脆，降低了钢筋原有的机械性能、效率低下的问题，即通过机械自锁结构来保证了原钢筋材质机械性能不变，进升测试的准确性，同时还能通过调节可调节式拉杆使基桩上的每根钢筋预紧达到相对一致的拉力，进一步提高测试的成功率和精确性。

技术领域

本实用新型涉及基桩抗拔技术领域，特别涉及一种大吨位基桩抗拔支座。

背景技术

传统钢筋焊接抗拔试验无针对性专用设备，仅用一根横梁一台千斤顶，千斤顶上放置一块厚钢板，用多根U型钢筋U型向下跨过千斤顶与桩端露出的钢筋焊接(每根U型钢筋各连接2根桩端钢筋)，通过千斤顶的顶升带动厚钢板顶升拉动U型钢筋，因U型钢筋和钢筋提前已经与桩端钢筋焊接连接，故此桩端钢筋接受拉力检测。

传统钢筋焊接抗拔其弊端是：(1)单根钢梁上放置一个千斤顶工人在下面焊接U型钢筋安全隐患太高。(2)U型钢筋属于自然弯曲条件下焊接，无法保证每根钢筋受力均匀，比如做10000KN抗拔试验同时受力的钢筋为20根，其中有6根U型筋连接比较紧最先受力，其余钢筋松弛并未同时受力，那么先受力的6根钢筋因无法承受10000KN的力而崩断，崩断后其余的14根钢筋受力但同样也无法承受10000KN拉力而崩断设备掉落，导致试验失败设备受损以及对周围试验人员形成较大的安全威胁。(3)双排钢筋的桩单根U型钢筋无法承受设计拉力值，双U型钢筋可以达到设计拉力值，但无法保证两根U型钢筋受力均匀。(4)大桩径时，因桩径在1000mm-3000mm桩端钢筋分布圆周较大，U型筋无法垂直分布对桩端钢筋实施拉力，造成桩端钢筋弯曲变形极易拉断；(5)焊接因烧焊使钢筋材质变化导致材质变脆降低了钢筋原有的机械性能；(6)焊接效率低，按需要焊接10根U型筋算，那么下边20根钢筋焊接一个工人要焊接2天时间，因为每根钢筋弯曲和松弛度不一致焊工要调整每根钢筋尽量一致，在上边千斤顶和钢板无有效固定的危险情况下操作不仅效率大大降低而且存在较大的安全隐患。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型目的在于，提供一种结构设计合理、巧妙，操作安全，有效提高试验成功率和工作效率的大吨位基桩抗拔支座。

本实用新型为实现上述目的，所提供的技术方案是：

一种大吨位基桩抗拔支座，其包括支座主体、主拉杆、主拉杆上螺母、主拉杆下螺母、支腿、可调节式拉杆、锚盘、自锁连接器和千斤顶，两个千斤顶间隔并排设置在支撑架上，支座主体的两端对称平放在两个千斤顶上，并通过所述支腿进行限位；主拉杆的上端贯穿支座主体的中心位置，并拧有所述主拉杆上螺母，该主拉杆的下端垂直向下延伸，并通过主拉杆下螺母与所述锚盘相连接，可调节式拉杆的上端设置在锚盘上，下端与所述自锁连接器相连接。

作为本实用新型的一种改进，所述支撑架包括横钢梁和两对称设置该横钢梁的底部两侧位置的压力分散梁。

作为本实用新型的一种改进，所述支腿的下端固定在支撑架上，上端垂直向上延伸，并在所述支座主体的侧壁上设有与该支脚相适配的活动套。

作为本实用新型的一种改进，所述支腿的数量为四个，分别在支座主体的四个角度位置。

作为本实用新型的一种改进，所述锚盘的圆心位置设有让主拉杆贯穿的下通孔，该锚盘的周缘位置均匀分别有多个用来安装所述可调节式拉杆的安装位。

作为本实用新型的一种改进，所述支座主体的中心位置设有让主拉杆贯穿的上通孔。

作为本实用新型的一种改进，两个千斤顶采用并联方式连接。