[实用新型]一种吹瓶模具的底模

说明书

一种吹瓶模具的底模，包括底模本体，所述底模本体上设有用于瓶底成型的内成型面和凸起筋，所述底模本体的顶部设有用于与瓶身模连接的合模端面，所述底模本体的底部设有多个冷却通道，所述冷却通道上设有多个环形隔墙，相邻两个环形隔墙形成冷却通道，所述底模本体的外表面设有用于定位装夹的基准外圆，通过合理设计内成型面和凸起筋的底模设计，在底模的上端面设置合模端面，侧面形成数控车床加工的基准外圆，底部设置冷却通道，可以有效的提高瓶底结构的强度，降低瓶底成型的难度。

技术领域

本实用新型涉及一种模具设计，具体涉及一种吹瓶模具的底模及其加工工艺。

背景技术

目前，塑料瓶的加工成型由吹瓶模具完成，吹瓶模具的两侧模腔和底模共同构成吹瓶模具的型腔，型腔形状决定塑料瓶的外形。其中，底模的外形和加工精度会直接影响到成型塑料瓶的外形质量，也决定了由该模具成型的塑料瓶能否依靠瓶底站稳。因此，底模的加工精度要求很高。当前的塑料瓶底大多为多脚结构，对应的底模即为多筋结构。底模内侧的成型结构需要在CNC加工中心进行加工，加工完内部结构需要用数控车床精加工外圆以及底部水槽。在CNC加工中心换到数控车床需要重新校正基准，主要是内成型的对称中心与待加工外圆中心轴的校正。

现有的方法是在CNC加工中心加工完内成型面和合模端面，再将工件装夹在四爪普通车床上结合百分表校正内成型面的对称中心轴和待加工外圆的中心轴线重合度以及校正待加工外圆中心轴线与合模端面的垂直度。然后加工外圆作为数控车床加工其他结构的装夹和定位基准。在CNC加工中心加工完成后，在普通四爪车床校准用百分表校准，在校正时大多数底模内成型是带筋的、斜位或圆弧，所以百分表在校正内孔时指针是在不停的晃动（每过一个凸起筋），而且在校正时既要校正内成型对称中心轴与旋转中心的同轴度，还要保证合模端面与旋转轴的垂直度。校正时要调节四个卡爪的位置，但卡爪移动并不是绝对的平动，还伴随着微小的转动，因此当校准了型面中心位置时，合模端面发生了翻转，又需要再校准合模端面垂直度，需要反复校准多次才能达到要求，效率低下。需要从CNC加工中心转到普通车床再转到数控车床，两次装夹转换导致加工精度下降和加工周期较长。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种加工精度高、效率高、工序少的吹瓶模具的底模及其加工工艺。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种吹瓶模具的底模，包括底模本体，所述底模本体上设有用于瓶底成型的内成型面和凸起筋，所述底模本体的顶部设有用于与瓶身模连接的合模端面，所述底模本体的底部设有多个冷却通道，所述冷却通道上设有多个环形隔墙，相邻两个环形隔墙形成冷却通道，所述底模本体的外表面设有用于定位装夹的基准外圆。

在本实用新型中，所述的冷却通道为环形结构，多个冷却通道从外至里层层包围，相邻冷却通道之间设有连接口导通，所述连接口错位设置。

在本实用新型中，所述环形隔墙上设有一个连接口，相邻环形隔墙上的连接口与基准外圆中心的连线之间的夹角为180°。

在本实用新型中，所述环形隔墙上设有多个连接口，所述连接口径向分布，相邻环形隔墙上的连接口错位设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种吹瓶模具的底模及其加工工艺，通过合理设计内成型面和凸起筋的底模设计，在底模的上端面设置合模端面，侧面形成数控车床加工的基准外圆，底部设置冷却通道，可以有效的提高瓶底结构的强度，降低瓶底成型的难度，进一步的通过在CNC加工中心加工完内成型面和合模端面后再加工一个基准外圆，作为下一道工序的装夹和定位基准，换到数控车床时可直接装夹，不需要重新校准定位，大大提升模具制造的效率、缩短了加工的时间的同时提高了模具加工的精度。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明：

图1为本实施例的结构示意图；