[实用新型]一种用于增材制造的柔性成形室及增材制造设备

说明书

本实用新型提供一种用于增材制造的柔性成形室及增材制造设备，属于增材制造设备技术领域，包括成形室上板、与上板连接的柔性体、用以固定柔性体两端位置的压片、与柔性体下端连接的成形室下板、在柔性体外侧设置的侧支撑装置。所述柔性体通过螺栓连接在成形室上板和成形室下板之间。所述柔性体为圆筒状或方筒状的轻质致密布质体并设置有刚性框架和弹性线。所述侧支撑装置可以为立柱结构或交叉框架结构。本实用新型提供的成形室装置在相同设备条件下具有更高的空间利用率，解决了传统成形室刚性结构相配合时的密封问题，并且降低了成本。

技术领域

本实用新型属于增材制造设备技术领域，具体涉及一种用于增材制造的柔性成形室，还涉及具有该成形室的增材制造设备。

背景技术

增材制造的原理是使用计算机辅助软件创建零件的三维实体模型，通过分层软件分层得到零件各个薄面的二维数据，从而得到能量束的扫掠路径，通过扫射液体、粉末或薄片材料加工出要求形状的薄层，逐层累积形成实体模型。

在制造过程中，粉体材料被装盛在成形室中，随着制造过程的进行，成形室内粉体逐层增多，成形室高度因而需要逐层增高，现有的增材制造成形室多采用活塞式成形室，即：使用丝杠机构驱动升降平台上下移动，与刚性侧壁相配合构成成形室，在整个成形过程中，需要保证升降平台与刚性侧壁密封良好。采用这种活塞式成形缸，一方面，实际成形尺寸至多只有设备总高度的一半，当提高设备成形高度时，设备总高度将大幅增加，成本大大提高。另一方面，还需保证升降平台与刚性侧壁之间密封良好，提高了设备的组装难度、使用和维护成本，十分不便。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种用于增材制造的柔性成形室及采用该成形室的增材制造设备，该柔性成形室在相同设备条件下具有更高的空间利用率，解决了传统成形室刚性结构相配合时的密封问题，并且降低了成本。

为了大多上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于增材制造的柔性成形室，包括成形室上板1，与成形室上板1连接的柔性体2，与柔性体2下端连接的成形室下板3，在柔性体2外侧设置的侧支撑装置。

所述的成形室上板1下端和成形室下板3上端四面外侧壁均开有一定数量均匀分布的预留孔。在柔性体2两端、压片15的相应位置也设有预留孔，成形室上板1和成形室下板3与柔性体2之间通过螺栓14和压片15连接。压片15为与柔性体、上板和下板形状对应的薄金属片。

所述的柔性体2的主体为圆筒状或方筒状的厚度小于6mm的轻质致密布质体11，根据设备实际成形高度，在布质体11内侧均匀设置一定数量间距5mm～15mm的刚性框架12，该刚性框架12在布质体11内侧环绕一周，并由布质体11包裹后缝合，实现固定。在刚性框架12之间的布质体11呈向内褶皱状，在布质体11褶皱处外侧，两个刚性框架12的中间位置处粘接弹性线13，该弹性线13在布质体11外侧环绕一周，当成形室内无粉体时呈收缩状态。

所述的侧支撑装置包括两种结构，立柱结构和交叉框架结构，这两种侧支撑结构维持柔性体2在制造过程中整体形状稳定，不发生大幅度变形。

当所述的侧支撑装置采用立柱结构时，根据柔性体2四个侧面的宽度设置相应数量的立柱6，立柱6与布质体11外侧距离为5～25mm。成形室下板3下方设置底板7，立柱6顶端通过光轴固定座10与成形室上板1连接，底端穿过成形室下板3上的直线轴承9，通过光轴固定座10固定在底板7上。

当所述的侧支撑装置采用交叉框架结构时，根据柔性体2四个侧面的宽度设置一组到多组交叉框架4，每组交叉框架4上下两端各有两个连接点，分别与成形室上板1和成形室下板3的外侧连接，该交叉框架结构与布质体外侧距离为5～25mm之间。

本实用新型还提供了具有上述柔性成形室的增材制造设备。

本实用新型的有益效果是：