[实用新型]一种大型径轴向辗环机主辊双工位机构

说明书

本实用新型公开了一种大型径轴向辗环机主辊双工位机构，包括主辊转轴、双工位组件、回转支撑轴承、连接环和用于驱动双工位组件在主辊转轴上上下移动的动力组件；所述双工位组件、回转支承轴承和连接环从上到下同轴心设置，所述双工位组件包括通过键连接套设于所述主辊转轴上的直面主辊和仿形主辊，所述回转支承轴承的外圈顶部与双工位组件的底部固定连接，该回转支撑轴承内圈的底部与所述连接环的顶部固定连接，该连接环的底部与所述动力组件固定连接。此机构可使环件外径的仿形一火轧制成形，节约了时间和人力成本。

技术领域

本实用新型涉及环件加工设备技术领域，特别是一种大型径轴向辗环机主辊双工位机构

背景技术

仿形锻造可节省大量原材料、节能降耗、减少机加工余量及提高工件性能，其中小型锻件由于重量轻、批量大、设备吨位小、更换模具方便等优势，已实现高度仿形锻造及自动化，如汽车齿轮、曲轴等；但大型锻件不具备这些优势，仿形难度、成本及效率远达不到小锻件程度，大型环类件得益于国内近20年大型径轴向辗环机设备技术飞速发展，由原来自由锻(余量大、效率低)变为现在辗环机轧制，余量得到了大大的降低，而效率提升至少10倍以上，为风电能源、航空航天及石化矿山机械等大量需求大型环件的工业，提供了稳定可靠的环锻件，使其能够高速发展。

目前，应用大型径轴向辗环机轧制的环件多为矩形截面，也有小部分采用仿形轧制，先用直面主辊对环件进行轧制，然后再更换仿形主辊对环件进行轧制，但此类设备对主辊的更换难度大，而且更换时间长，使环件外径的仿形难以实现一火轧制成形，时间和人力成本大。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种大型径轴向辗环机主辊双工位机构，此机构可使环件外径的仿形一火轧制成形，节约了时间和人力成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种辗环机主辊双工位机构，包括主辊转轴、双工位组件、回转支撑轴承、连接环和用于驱动双工位组件在主辊转轴上上下移动的动力组件；所述双工位组件、回转支承轴承和连接环从上到下同轴心设置，所述双工位组件包括通过键连接套设于所述主辊转轴上的直面主辊和仿形主辊，所述回转支承轴承的外圈顶部与双工位组件的底部固定连接，该回转支撑轴承内圈的底部与所述连接环的顶部固定连接，该连接环的底部与所述动力组件固定连接。

上述方案中，当设备工作时双工位组件会随着主辊转轴一起旋转，动力组件通过连接环及回转支撑轴承与双工位组件连接，当需要更换工位对环件的外径进行轧制时，通过动力组件驱动双工位组件，使其在主辊转轴上上下移动，从而可切换双工位组件中的直面主辊或仿形主辊对环件外径进行轧制，达到双工位仿形轧制效果，不需要停机更换主辊模型，可实现环件仿形外径的一火轧制。

作为本实用新型的进一步改进，所述主辊转轴与所述双工位组件之间嵌设有连接套，且所述连接套与主辊转轴、连接套与双工位组件之间均为键连接。通过设置连接套可避免双工位组件和主辊转轴直接接触，在切换工位时，双工位组件相对于连接套进行上下移动，从而不会对主辊转轴造成磨损，在更换时只需更换连接套即可，可延长设备的使用寿命。

作为本实用新型的进一步改进，所述动力组件为油缸，所述油缸固定设于主辊转轴底部的轴承座上。将油缸作为动力组件，当需要切换轧制工位时，通过油缸伸缩杆的伸缩即可实现，方便快捷。

作为本实用新型的进一步改进，所述油缸的个数为2-4个，且多个油缸均布于主辊转轴底部的轴承座上。

作为本实用新型的进一步改进，所述直面主辊和仿形主辊之间、双工位组件和回转支承轴承的外圈之间、回转支撑轴承内圈与连接环之间均通过螺钉连接。通过螺钉对各部分进行连接，方便对整个机构进行组装以及维修。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中，动力组件可驱动双工位组件在主辊转轴上上下移动，从而可切换双工位组件中的直面主辊或仿形主辊对环件外径进行轧制，达到双工位仿形轧制效果，不需要停机更换主辊模型，可实现环件仿形外径的一火轧制，节约了时间和人力成本。