[实用新型]一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀

说明书

本实用新型公开的属于铰刀技术领域，具体为一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀，包括刀身，所述刀身的右侧开设有螺旋刀刃区，所述螺旋刀刃区的前侧上部开设有第一螺旋刀刃，所述螺旋刀刃区的前侧下部开设有第二螺旋刀刃，该新型方案依托机械加工中最基础的铰削工艺，改变传统刀具结构，使本产品能够在较长的寿命期内完成极高精度孔的加工。对铰刀的设计上采用一些特殊的槽型和尺寸参数，在结构上进行一些简化和创新，再利用先进加工机床保证刀具的生产中尺寸精度达到2微米以内。原先针对该孔的加工，一般采用镗削工艺，或者降低孔的精度等级以减少加工难度。本方案采用铰削工艺，大幅度的提高了加工节拍和生产效率。

技术领域

本实用新型涉及铰刀技术领域，具体为一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀。

背景技术

汽车转向系统电机中的转轴，其端面孔需要放置高精密度的传感器用于感知转向力度转向角度等一列参数。该孔直径较小(一般在3.5mm左右)，且孔的精度对传感器的会造成一定的影响，所以转轴加工中，该孔的精密加工成为了一个难以解决的问题。转向系统电机转轴端孔加工精度非常高，孔径尺寸图纸要求在10微米以内。而在实际的批量加工中更是控制在8微米以内；孔径的直线度要求，表面粗糙度要求比较高，直线度通常在0.003以内，表面粗糙度不允许有划伤，或者圈痕不能超过3个。行业内多数企业对应这种高精度的孔加工，大多采用钻——粗镗——精镗的加工模式；但是镗销的短板在于：一旦刃口钝化，容易产生孔内直线度超差，内孔表面划差，尺寸容易失控。刃口单点的寿命不容易测算，不适合大批量生产。目前市场上的硬质合金铰刀，很难适用于这种um级尺寸精度的大批量铰削加工，业内对该孔的精密加工只能望洋兴叹。为此我们提出了一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀，以解决上述背景技术中提出的传统铰刀加工过的轴孔毛糙，精度不高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车转向系统电机轴孔高精密铰刀，包括刀身，所述刀身的右侧开设有螺旋刀刃区，所述螺旋刀刃区的前侧上部开设有第一螺旋刀刃，所述螺旋刀刃区的前侧下部开设有第二螺旋刀刃，所述第一螺旋刀刃与第二螺旋刀刃的螺旋夹角为85度，所述螺旋刀刃区的后侧顶部开设有第三螺旋刀刃，所述第三螺旋刀刃与第一螺旋刀刃的螺旋夹角为85度，所述螺旋刀刃区的后侧下部开设有第四螺旋刀刃，所述第四螺旋刀刃与第三螺旋刀刃的螺旋夹角为100度，所述第四螺旋刀刃与第二螺旋刀刃的螺旋夹角为90度。

优选的，所述螺旋刀刃区的凹槽间距不等，最大凹槽间角差距为15度。

优选的，所述第一螺旋刀刃和第二螺旋刀刃的刃部右端均为6度右螺旋角分布，长度均为0.7毫米，左端均为14度螺旋角。

优选的，所述第三螺旋刀刃和第四螺旋刀刃的刃部右端均为8.2度右螺旋角分布，长度均为0.7毫米，左端均为16度螺旋角。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型方案依托机械加工中最基础的铰削工艺，改变传统刀具结构，使本产品能够在较长的寿命期内完成极高精度孔的加工。对铰刀的设计上采用一些特殊的槽型和尺寸参数，在结构上进行一些简化和创新，再利用先进加工机床保证刀具的生产中尺寸精度达到2微米以内。原先针对该孔的加工，一般采用镗削工艺，或者降低孔的精度等级以减少加工难度。本方案采用铰削工艺，大幅度的提高了加工节拍和生产效率的同时，也达到了该孔所要求达到的近乎苛刻的要求，如孔精度7微米，圆柱度5微米等。与镗削工艺相比，节省大量的生产时间。在汽车工艺日新月异的今天为汽车零部件制造厂商降低实际生产成本，并高效的达到之前难以达到的高精度。本方案产品，结构简单，适合批量生产，产品寿命相对固定且较长，能保持达到高精度加工中的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型右视图。