[实用新型]一种电池模组激光焊接的自动定位装置

说明书

本实用新型公开了一种电池模组激光焊接的自动定位装置，包括模组侧板、模组端板、焊缝、电芯、限位块、吸盘、凸台、铰链连接定位压块、螺杆连接定位压块、长条式弹簧缓冲胶片和气管，所述模组侧板一侧设置有模组端板，所述模组侧板与模组端板边缘处设置有焊缝，所述模组端板一侧设置有螺杆连接定位压块，所述模组侧板上端设置有电芯，所述电芯上端设置有长条式弹簧缓冲胶片，所述长条式弹簧缓冲胶片两端均设置有铰链连接定位压块，所述模组侧板下端设置有限位块，该种电池模组激光焊接的自动定位装置，充分利用激光焊接现场有限的工作环境而设计，定位精度高，自动化程度高，节约装配时间，适用于多种对接焊缝的激光焊接场合。

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，尤其是涉及一种电池模组激光焊接的自动定位装置。

背景技术

随着全球变暖及能源危机，人们开始追求清洁能源、舒适的生存环境。目前，燃油汽车的使用是全球变暖及能源危机的原因之一。而动力汽车一定程度上可以很好的解决面临问题。其中，动力汽车最关键的部件就是汽车动力电池。现阶段，汽车动力电池模组的焊接主要采用激光焊接。激光焊接具有功率密度、焊接热输入低、焊接热影响区小和焊接变形小等优点。但是，激光焊接的前提条件要求精确的定位。所述的精确定位是为了避免焊前准备条件不充分，导致间隙与错边达不到焊接所满足的要求。这些焊接常见的问题必会带来焊后的焊穿、未焊透、凹坑及咬边等缺陷。这些缺陷都会导致焊接质量的下降，最终影响焊接产品的效率。

如今，手工装配定位不仅需要很长装配时间，而且浪费大量的财力与人力资源。这些远远不能满足人们生活水平的需求。相对自动装配定位来说，它能够节省大量的装配时间及财力与人力也相对的减少很多，这种自动装配定位是目前工业领域主导的大方向。因此，汽车动力电池模组的自动定位装置在激光焊接领域方面具有深远的现实意义。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种电池模组激光焊接的自动定位装置，从而解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池模组激光焊接的自动定位装置，包括模组侧板、模组端板、焊缝、电芯、限位块、吸盘、凸台、铰链连接定位压块、螺杆连接定位压块、长条式弹簧缓冲胶片和气管，所述模组侧板一侧设置有模组端板，所述模组侧板与模组端板边缘处设置有焊缝，所述模组端板一侧设置有螺杆连接定位压块，所述模组侧板上端设置有电芯，所述电芯上端设置有长条式弹簧缓冲胶片，所述长条式弹簧缓冲胶片两端均设置有铰链连接定位压块，所述模组侧板下端设置有限位块，所述模组侧板通过吸盘与凸台连接，所述凸台一侧设置有气管。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述模组侧板、模组端板与电芯组成电池模组，所述电芯之间分别有个隔热板，模组侧板与模组端板对接成一定宽度的焊缝。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述吸盘共有八个。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述吸盘、凸台与气管组成吸盘机构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述凸台共有四个。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述铰链连接定位压块采用-20°到+60°之间摆下区间角度范围。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种电池模组激光焊接的自动定位装置，充分利用激光焊接现场有限的工作环境而设计，定位精度高，自动化程度高，节约装配时间，适用于多种对接焊缝的激光焊接场合，有效的解决了激光在焊接过程中常见的两个问题：一个是对接间隙，引起的焊穿、未焊透、凹坑等缺陷；另一个是对接平面度，引起的焊偏、未焊透、咬边等缺陷，这些都会导致焊接质量的下降，最终影响焊接的效率，并且在吸盘机构中，吸盘及凸台模块起到模组侧板的初次定位；铰链机构中，铰链连接特制的定位压块对端板的初次定位与侧板二次定位；在端板挤压机构中，螺杆连接特制的定位压块对端板二次定位；结构科学合理，使用安全方便，为人们提供了很大的帮助。

附图说明