[实用新型]避免钢板表面产生纵向淬火条印的淬火机辊道布置结构

说明书

本实用新型涉及一种避免钢板表面产生纵向淬火条印的淬火机辊道布置结构，其特征在于：具体涉及的是淬火冷却高压段的辊道布置，包括依次设置在狭缝喷嘴后的第一对实辊、第二对槽辊、第三对槽辊和余下的若干对实辊，所述第一对实辊的上辊抬高5mm以上，所述第二对槽辊的上辊抬高3mm以上且不高于第一对实辊的上辊，所述第三对槽辊和余下的若干对实辊均夹紧钢板。采用高压两段强化冷却，冷却的过程中能够保证钢板的冷却均匀性，消除了纵向淬火条印，并保持对高压两段强化冷却过程中钢板板形的控制。

技术领域

本实用新型涉及淬火机，尤其涉及淬火机的辊道布置结构。

背景技术

近年来，随着热处理技术的飞速发展，淬火冷却技术也取得了较大的进步。对于淬火机辊子主要有实辊、槽辊。大部分淬火机高压段使用槽辊，如LOI和DREVER淬火机。辊道开槽是有利于大量冷却水迅速流走，避免造成辊间水的积压，以此强化冷却效果，对于厚板，采用槽辊可以增强冷却，保证芯部性能。但是冷却水流经槽辊，槽辊凹处与凸起位置与钢板传热不一致。这对厚板影响比较小，但是对于较薄的钢板(厚度≤10mm)，由于钢板冷却速度较快，些许的传热不均会在钢板表面形成纵向长条黑色印记，条印位置出现表面硬度软化现象，在产品使用过程中会出现不均匀条带状磨损。

少量淬火机也采用全实辊布置，但是由于实辊挡住冷却水流动，淬火时会造成辊间水积压，冷却水射流无法完全穿透积水，致使冷却效果不佳。

淬火机上下辊面布置一般只有两种，一种是夹紧式，即淬火时上下辊子夹紧钢板，该方式有利于控制板型，因为淬火时上下喷嘴完全对称，冷却一致，而且钢板被辊道约束，变形较少。但是辊面与钢板紧贴会造成辊间水积压，冷却效果不佳。一种是非夹紧式，即高压段上部整个框架抬高0-3mm，但是该布置有利于冷却水流走，但是上辊面抬高使得上下喷嘴非对称分布，且钢板淬火时存在微量的自由度，不利于板型控制。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种淬火机辊道布置结构，保证冷却均匀的前提下能够避免钢板表面产生纵向淬火条印。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种避免钢板表面产生纵向淬火条印的淬火机辊道布置结构，具体涉及的是淬火冷却高压段的辊道布置，包括依次设置在狭缝喷嘴后的第一对实辊、第二对槽辊、第三对槽辊和余下的若干对实辊，所述第一对实辊的上辊抬高5mm以上，所述第二对槽辊的上辊抬高3mm以上且不高于第一对实辊的上辊，所述第三对槽辊和余下的若干对实辊均夹紧钢板。

优选地，所述第三对槽辊与第二对槽辊的槽口是前后错开的，冷却水曲折经过第二对槽辊和第三对槽辊的路线，从而提高高压二段冷却的均匀性，消除因设置第二、三对槽辊造成的冷却不均而导致出现淬火条印。

进一步地，本申请采用大槽设计，所述第二对槽辊和第三对槽辊的槽深30mm，槽宽80mm，凸起齿宽50mm。采用大槽设计是为了提高高压二段冷却的水量，一方面防止水积压，强化冷却，另一方面提高传热均匀性，抑制形成淬火条印。

基于上述淬火机辊道布置结构的淬火冷却方法：钢板从淬火机辊道行经淬火冷却高压段，狭缝喷嘴对钢板表面喷射冷却水，冷却水经过第一对实辊快速流走至第二对槽辊，无水的积压，实现高压一段冷却；冷却水经过第二对槽辊快速流走至第三对槽辊，无水的积压，实现高压二段冷却；之后冷却水流经与钢板接触的若干对实辊。

在高压二段冷却段，冷却水从第二对槽辊流至第三对槽辊的过程为曲折的水流，该曲折的水流保证高压二段冷却为均匀换热。

将第一对实辊抬高5mm是为了强化高压一段冷却，将第二对辊子设置为槽辊并抬高3mm，一方面是为了强化高压二段冷却，另一方面也是为了保证强化冷却的前提下减小上辊的抬高高度，保证对钢板(尤其是薄板)在强化冷却过程中的板形控制。

将第三对槽辊之后全部设为与钢板接触的实辊，有助于控制钢板的板形。