[实用新型]传动轴突缘叉耳孔对称度检验装置

说明书

本实用新型提供一种传动轴突缘叉耳孔对称度检验装置，包括第一卡簧、第二卡簧、第一半轴、第二半轴和弹性装置，弹性装置夹设于第一半轴和第二半轴之间，第一半轴的端部具有用于抵靠第一卡簧内侧的第一平面，第二半轴的端部具有用于抵靠第二卡簧内侧的第二平面；被测突缘叉上具有贯通的第一耳孔和第二耳孔，第一耳孔内设有用于安装第一卡簧的第一卡簧槽，第二耳孔内设有用于安装第二卡簧的第二卡簧槽。此检测装置在三坐标仪上间接测量传动轴的对称度，避免测针直接接触突缘叉卡簧槽平面时，难以接触、易撞针、粘针操作者手动误差等问题，在提高效率的同时，提升测量的精确度，提高了突缘叉耳孔对称度直观性与检测效率。

技术领域

本实用新型涉及一种三坐标仪上对传动轴的尺寸参数做物理测量的工装，具体涉及一种传动轴突缘叉耳孔对称度检验装置。

背景技术

突缘叉是汽车传动轴的重要组成部分，突缘叉耳孔与万向节配合，保证在角度变化的前提下，平稳传递扭矩，而突缘叉耳孔对称度要求较高，其精度的好坏直接影响传动轴绕传动轴旋转中心的偏移，在汽车高速行驶，传动轴高速旋转下，该项指标直接影响传动轴各项性能指标。

突缘叉的端面啮合齿具有中心点，加工过程中，要求两耳孔轴心的连线和中心点上垂直于啮合面的直线相交，且第一卡簧槽和第二卡簧槽到两直线的交点的距离相等，即卡簧槽的对称度，以保障传动的平稳性，提高传动效率，延长传动轴的寿命，降低磨损和操音。目前工厂对端齿法兰盘的首件加工、加工中心调整参数以及抽检，都需要采用仪器测量端齿法兰盘卡簧槽的对称度。

由于突缘叉空间结构的特殊性，行业普遍用三坐标仪进行检测，目前，用坐标仪测针进行直接测量，由于卡簧槽结构的特殊性，槽深较浅，测针观察困难，造成检测效率低，操作繁琐，生产流水线停滞；另一方面，测针触碰的人文控制，检测的一致性、可靠性差，大大折扣。

目前采用的间接测量的方法，在安装槽内固定卡簧，再从安装孔另一侧穿入定位柱，定位柱顶面紧靠卡簧内端面，用三坐标测量定位柱顶面的空间位置，该位置在空间上等同于卡簧槽的位置。该方法需要将定位柱分两次安装在轴叉的两个安装孔内测量两次，最后拿两个坐标值与法兰盘的端齿中心比较，耗时较长，且测量中间更换位置的操作需要非常小心，一旦装夹工件受外力产生位移，测量基准就需要重置，对前一个安装槽的测量数据就会作废。

可见，现有检测方法的检测质量很难保证，已无法适应制程中大批量连续生产和检验的需要，设计一种结构简单、操作简便、可靠性高的三坐标检测装置就成为亟待解决的技术问题。

经检索，中国专利文献CN102829690B提供了一种齿形法兰检测器具，具有基座及位于基座上安装待测齿形法兰的旋转定心齿盘；至少一与齿形法兰第一耳孔和第二耳孔可拆卸连接的第一芯轴；至少一固定于基座上的第一直线滑动导轨；与第一直线滑动导轨滑动联接的第一滑块；固定于第一滑块上的第一百分表、千分表或超级千分表，第一芯轴包括第一半轴和第二半轴，第一半轴和第二半轴套接或滑动连接在一起，第一半轴和第二半轴远离其连接端具有伸入待测齿形法兰卡簧槽内的卡板，卡板到其半轴远离连接端的距离相等。由于该检测器具的零件数量多，导致检测器具加工精度要求高、成本高。在测量时，装夹端齿法兰盘、调整定心和安装芯轴也都需要花费较多时间。而且监测装置具有多个活动的间隙（回转，弹簧槽，弹珠），存在一定的旷量，制约了测量精度。测量的对称度的两个凸出耳孔的端面的对称度，除非这两个端面距离卡簧槽距离绝对相同，才能换算成两个卡簧槽的对称度。但是中间涉及到太多可动部件，变量较大，且不够直观。最后所使用的千分表的精度也制约了检测精度。

设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的传动轴突缘叉耳孔对称度检验装置，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种传动轴突缘叉耳孔对称度检验装置。