[实用新型]扭力梁的安装结构及车辆

说明书

本实用新型提供了一种扭力梁的安装结构及车辆，扭力梁的安装结构包括支架和扭力梁。支架上设有第一连接孔，扭力梁上设有第二连接孔，螺栓依次穿过第一连接孔和第二连接孔，以连接支架和扭力梁；其中，螺栓上设有限位部，限位部位于第一连接孔内，第一连接孔上设有与限位部相配合的限位配合部，限位部与限位配合部止转配合，以限制螺栓相对于支架转动。本实用新型提供的扭力梁的安装结构，当螺栓穿过第一连接孔并穿入第二连接孔后，螺栓上的限位部与第一连接孔上的限位配合部配合，对螺栓头部进行旋转限位，进而防止螺栓绕自身轴线的转动。这样只需要一侧紧固螺母就可以实现打紧，不会产生滑转。

技术领域

本实用新型公开的实施例涉及汽车制造技术领域，具体而言，涉及一种扭力梁的安装结构和车辆。

背景技术

现有的车辆，尤其电动车追求更长的续航里程，就需要更大的电池容量。随着电池容量的增加，后悬布置空间进一步被压缩，因此采用扭力梁结构对于电池的布置将具有很大的优势，但扭力梁的安装结构却具有很大的空间局限性。电池布置将影响扭力梁的前安装点的安装及紧固，内侧空间狭小，没有足够的工具操作空间，势必影响整车的装配流程及售后维修性。

目前扭力梁的安装都需要采用前点螺栓与螺母分开的方式进行连接，这样将降低生产线上流水作业的节拍压力，只需要将螺栓穿过安装孔，待举升装置撤出后再进行螺母紧固，不需要紧固后再撤出举升装置。传统的扭力梁安装结构，内部具有足够的空间进行夹持螺栓，螺栓穿入后可以撤离举升装置，再利用夹持装置进行紧固。

但为了追求更大的电池布置空间，大大减小了扭力梁安装空间，螺栓将没有足够的空间使用夹持工具进行。从而由于安装点的Y向内侧没有足够的扳手操作空间，又不能采用凸焊螺母降低生产的便利性，所以需要一种新型的安装配合结构解决生产节拍及空间狭小的双重问题。

实用新型内容

本实用新型公开的实施例的目的在于，提供一种扭力梁的安装结构和车辆。

本实用新型公开的实施例提供了一种扭力梁的安装结构，包括：支架，所述支架上设有第一连接孔；扭力梁，所述扭力梁上设有第二连接孔，螺栓依次穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，以连接所述支架和所述扭力梁；其中，螺栓上设有限位部，所述限位部位于所述第一连接孔内并与所述第一连接孔止转配合，以限制所述螺栓相对于所述支架转动。

另外，本实用新型公开的实施例提供的扭力梁的安装结构还具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，优选地，沿由内向外的方向，所述第一连接孔和所述第二连接孔依次设置，其中，靠近车辆中部的方向为内，远离所述车辆中部的方向为外。

上述技术方案中，优选地，所述限位部包括所述螺栓的螺杆部的外壁面向外凸出形成的第一凸起，所述第一连接孔的孔壁凹陷形成第一凹位，所述第一凸起位于所述第一凹位内。

上述技术方案中，优选地，所述第一凸起呈沿所述螺杆部的周向设置的环形，且所述第一凸起呈非圆形，所述第一连接孔呈与所述第一凸起相适配的非圆形。

上述技术方案中，优选地，所述限位部包括所述螺栓的螺杆部的外壁面凹陷形成的第一凹位，所述第一连接孔的孔壁向靠近所述第一凹位的方向凸出形成第一凸起，所述第一凸起位于所述第一凹位内。

上述技术方案中，优选地，所述扭力梁包括衬套，所述衬套包括芯管，所述第二连接孔设置在所述芯管上，所述螺栓上设有定位部，所述定位部与所述芯管止转配合，用于所述芯管的定位。

上述技术方案中，优选地，所述定位部设置在所述螺栓的螺杆部的外壁面上，并位于所述第二连接孔内，用于与所述第二连接孔止转配合。

上述技术方案中，优选地，所述定位部设置在所述螺杆部靠近所述第一连接孔的一端，并与所述限位部相连接，所述定位部包括所述螺杆部的外壁面向外凸出形成的第二凸起，所述第二连接孔上靠近所述第一连接孔的一端的孔壁凹陷形成第二凹位，所述第二凸起位于所述第二凹位内。