[实用新型]一种注塑模具

说明书

本实用新型公开了一种注塑模具，包括上模板，上模板下端放置有下模板，且上模板下端与下模板上端对称开设有型腔，型腔内放置有基板，型腔一侧固定焊接有注塑通道，且注塑通道中端固定套设有塑胶储存腔，型腔远离注塑通道的一侧上对称开设有两条支杆通槽，且支杆通槽内安装有支杆，上模板内型腔上方与下模板内型腔下方对称开设有冷却腔，且冷却腔的开口处螺纹连接有密封螺栓。本实用新型通过冷却腔内冷却液对型腔内的塑胶实现冷却降温，加快塑胶快速成型固定；并通过支杆对基板与型芯的支撑固定，并通过抽取支杆调节型腔内气压，减小两块模板间的吸引力，从而便于轻松分离上下两块模板，加速脱模效率，避免强力分离影响型芯成型质量。

技术领域

本实用新型涉及注塑加工技术领域，尤其涉及一种注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。现有技术中，对于一些塑性工艺品的加工制造中，需要进行大量的模具使用，但因为存在一些金属磨具比较厚重，而且结构复杂，对于加工工人来说操作难度系数较大，严重影响生产效率，而且因为模具本身不具有良好的导热性，所以在型芯成型后需要等待较长的时间才能实现型芯冷却稳定，如果过早脱模则会导致型芯外观的破损，影响型芯的注塑质量，而且在进行脱模时，因为上下两块模板内处于真空状态，导致难以实现对两块模板的分离，从而造成脱模困难。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中注塑模具在型芯成型效率较慢，且在型芯成型后，真空模块内难以将上下两块模板分开从而造成脱模困难的问题，而提出的一种注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种注塑模具，包括上模板，所述上模板下端放置有下模板，且上模板下端与下模板上端对称开设有型腔，所述型腔内放置有基板，所述型腔一侧固定焊接有注塑通道，且注塑通道中端固定套设有塑胶储存腔，所述型腔远离注塑通道的一侧上对称开设有两条支杆通槽，且支杆通槽内安装有支杆，所述上模板内型腔上方与下模板内型腔下方对称开设有冷却腔，且冷却腔的开口处螺纹连接有密封螺栓，所述上模板下端对称固定焊接有四个凸钮，且四个凸钮的下端均通过强力胶粘附有吸力胶垫，所述下模板上端对称开设有四个固定槽。

优选地，所述上模板与下模板同一侧上对称焊接有两根手杆，且手杆位于与密封螺栓相对应的一侧上，所述手杆上套设有橡胶皮套。

优选地，所述上模板与下模板为尺寸一致的长方体结构，且上模板下端与下模板上端相对应，所述下模板通过螺栓固定在注塑装置上。

优选地，所述注塑通道为两个镂空的半圆柱结构组合而成，且型腔一侧上开设有一个缺口，且注塑通道深入模板内的一端与型腔上的缺口相连接，所述型腔另一侧上对称开设有两个缺口，且支杆通槽深入模板内的一端与两个缺口相连接。

优选地，所述冷却腔开口处开设有螺纹，且密封螺栓一端上通过强力胶粘附有胶套，且胶套与冷却腔内壁相抵。

优选地，所述固定槽深度为下模板高度的一半，且凸钮下端连接的吸力胶垫厚度与固定槽深度值相等。

与现有技术相比，本实用新型具备以下优点：

1、本实用新型通过将吸力胶垫与固定槽实现上下两块模板卡和固定，保证模板内型芯能够在密封紧实状态下成型，且通过在上下模板内开设冷却腔，使用冷却液加速塑胶降温冷却，加快型芯成型效率，从而提升注塑生产效率。