[实用新型]一种由焊接方式连接的钢/铝混合式客车车身骨架结构

说明书

本实用新型公开了一种由焊接方式连接的钢/铝混合式客车车身骨架结构。一种钢/铝混合式客车车身骨架的局部连接结构，包括车身铝合金管、车身钢管和连接钢片，车身铝合金管设置有第一，连接钢片设置有第二矩形通孔，车身钢管连接部位两侧的管壁向外延伸作为连接插头，通过设置的第一和第二矩形通孔将车身钢管上的连接插头嵌套在铝合金管和连接钢片中，最后将连接钢片与车身钢管上的连接插头相嵌套的部位进行焊接，从而实现客车车身骨架钢/铝两种不同材料的连接。本实用新型通过焊接的方式将客车车身钢/铝不同材料的骨架结构进行连接，可有效减少机械连接件的数量，降低车身质量，提高装配效率。

技术领域

本实用新型涉及客车车身制造技术领域，特别是指一种钢/铝客车车身骨架的局部连接结构。

背景技术

客车车身骨架的结构形式对于整车性能起着举足轻重的作用。通常，车身骨架约占整车质量的1/3左右，汽车行驶过程中大约70％的燃料消耗在车身质量上，车身骨架轻量化设计是成为实现汽车轻量化的关键措施之一。

铝合金具有密度低、比强度高的优点，是汽车轻量化的首选材料之一，研究钢/铝混合式结构车身成为客车车身结构轻量化设计的一种趋势。

钢/铝连接的方法主要有焊接、机械连接、粘接、复合连接等方式。钢/铝焊接受到工件的装配精度、焊接设备需求、焊接环境等的限制，使用大范围生产的不多，且焊接效率低。钢/铝机械连接主要是铆接技术和冲压连接技术，冲压连接在车身结构上的应用基本局限于车门、发动机罩、行李仓盖、轮罩等强度要求相对较低的地方，且应用成本高，使用不广泛。粘接连接耐热性差，胶层容易老化，抗冲击强度低，性能不稳定，在车身结构中应用时存在着安全隐患，而且其导电、导热性能差，工序复杂，其连接受设备尺寸限制。本设计提供一种低成本、方便可行的钢/铝混合式客车车身骨架的局部连接结构，采用这种局部连接结构，可实现钢/铝型材之间的低成本、方便可行连接，达到了车身轻量化的目的，同时有效增强钢 /铝一体车身骨架的整体强度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有钢/铝混合式客车车身骨架连接之间直接焊接难度大；铆接、冲压连接强度不高；粘接连接可靠性差，材料易破坏等应用局限问题，提出一种钢/铝混合式客车车身骨架的局部连接结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种由焊接方式连接的钢/铝混合式客车车身骨架结构，包括车身铝合金管1、车身钢管2和连接钢片3，车身铝合金管1开有第一矩形通孔4，连接钢片3开有第二矩形通孔5，车身钢管2连接部位两侧的管壁向外延伸的部分作为连接插头6，首先，将车身钢管2上的连接插头6通过第一矩形通孔4和第二矩形通孔5嵌套在车身铝合金管1和连接钢片3中，最后将连接钢片3与连接插头6相嵌套的部位进行焊接，从而实现客车车身骨架钢/铝两种不同材料的连接。

所述的车身铝合金管1被连接部位设置有两个第一矩形通孔4。

所述的车身钢管2连接部位两侧向外延伸的管壁作为连接插头6。

所述的连接钢片3形状呈长方形并开有第二矩形通孔5，其大小与第一矩形通孔4大小相等。

所述的第一矩形通孔4与连接插头6的矩形截面大小一致。

所述的第一矩形通孔4和第二矩形通孔5为与车身钢管上连接插头6相嵌套的位置。

所述的连接插头6与铝合金管1进行嵌套后会，仍有一部分连接插头6的管壁凸出在铝合金管外，该部分凸出的管壁为与第一矩形通孔4相嵌套的位置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

这种连接结构可实现钢/铝型材之间的低成本、方便可行连接，达到客车车身轻量化的目的，同时可以有效增强钢/铝一体化客车车身骨架的整体强度，本实用新型结构通过将车身钢管与连接钢片焊接在一起，再将车身铝合金管和连接钢片通过螺栓连接，实现钢/铝两种型材之间的车身骨架局部连接，操作方便，成本低廉，便于推广。