[实用新型]一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板

说明书

本实用新型涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层、植物纤维板层、粘合胶膜层、铝蜂窝层、粘合胶膜层、植物纤维板层和无纺布层，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。本实用单独板材承重可达50‑80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150‑200％；重量每平方约1.7‑2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45‑47％左右。

技术领域

本实用新型涉及汽车行李箱搁板技术领域，特别是涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板。

背景技术

现行汽车行李箱搁板，为满足相关性能指标，选用的材料一般无重量优势，徒增车辆重量，导致油耗增加。如纳智捷U6：纯铝蜂窝板(重量4.75KG/平方)，为满足其承重需求，搁板自身重量无优势。

现行汽车行李箱搁板，为达成轻量化要求，多数采用PP蜂窝板或木粉复合板，除在气味上有防害外，其强度主要靠备胎支撑。单纯板材承重一般不大于20KG。对于末来发展无备胎车型，是达不到承重要求的。如东风日产轩及新上市纯电动车等。

现行汽车所使用的行李箱搁板，如需达到一定的承重要求(100KG)，成本基本在250元/平。如纳智捷U6车型；现在正在研发三明治结构复合板，如PP发泡复合板，在承重达到75KG时，成本达到100元/平。如东风本田等。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，纯天然的植物纤维作为主要基材，纯环保材料，零排放；制作工艺简单，并能最大化节省人力成本的同时，产能可提升约40-45％；利用植物纤维自身无气味及吸收气味的优点，改善车内异味；单独板材承重可达50-80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150-200％；重量每平方约1.7-2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45-47％左右。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层、植物纤维板层、粘合胶膜层、铝蜂窝层、粘合胶膜层、植物纤维板层和无纺布层，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的粘合胶膜层的厚度为0.05mm-0.1mm。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的植物纤维板层的厚度为2mm-4mm。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的无纺布层的厚度为0.3mm-0.6mm。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的植物纤维板层的材料占比有两种，一种是无涤纶纤维，植物纤维：PP纤维＝(3到8)：(7到2)，另一种是有涤纶纤维，植物纤维：PP纤维：涤纶纤维＝30-70％：20-60％：5-30％(以每平方每千克核算配比)。

有益效果：本实用新型涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，纯天然的植物纤维作为主要基材，纯环保材料，零排放；制作工艺简单，并能最大化节省人力成本的同时，产能可提升约40-45％；利用植物纤维自身无气味及吸收气味的优点，改善车内异味；单独板材承重可达50-80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150-200％；重量每平方约1.7-2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45-47％左右。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的工艺流程图。