[实用新型]注塑模具

说明书

本实用新型提供一种注塑模具，包括后模架和顶针单元，后模架上设置有后模仁，顶针单元朝向后模架设置有第一导柱，后模架与第一导柱可滑动地连接，后模仁上设置有第一导向孔，第一导向孔的第一孔壁上设置有导向面，注塑模具还包括倒扣成型单元，倒扣成型单元包括顶出座和顶杆，顶出座与顶针单元固定连接，顶杆可滑动地设置于第一导向孔内，顶杆包括连接端和成型端，连接端与顶出座铰接，成型端包括成型部，成型部与第一孔壁之间形成倒扣成型腔，顶杆的杆体包括第一导向部，导向面可驱动第一导向部使成型部在水平方向上相背第一孔壁移动。该注塑模具包括可在狭隘空间内对倒扣结构进行成型，并在脱模时将注塑产品的倒扣结构从后模仁上顶出的优点。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术

模具的设计需要根据产品的具体结构来进行，在模具的设计过程中，经常可以碰到产品上会有各种类型的倒扣结构，而通常的做法是在模具上设置斜顶抽芯机构来实现对产品的倒扣结构的成型和成型后自身与产品进行脱模。但是，通过斜顶抽芯机构来对倒扣结构进行成型和脱模存在以下缺点：

第一，由于产品的结构限制而导致斜顶抽芯机构仅能够实现对倒扣结构进行成型，以及成型后使自身与产品进行脱模，而充当顶针机构将产品从模仁上顶出脱模。

第二，斜顶抽芯机构体积大且会占据大量的模具空间，使得小型模具上难以设置斜顶抽芯机构，导致需要加工小型产品时，需要通过增大模具的体积来为斜顶抽芯机构提供安装空间，从而增加了模具的生产成本和使用成本。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种可在狭隘空间内对注塑产品的倒扣结构进行成型，并在脱模时将倒扣结构从后模仁上顶出，提高倒扣结构脱模可靠性的注塑模具。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种注塑模具，包括后模架和顶针单元，后模架上设置有后模仁，顶针单元朝向后模架设置有第一导柱，后模架与第一导柱可滑动地连接，其中，后模仁上设置有第一导向孔，第一导向孔的第一孔壁上设置有导向面，注塑模具还包括倒扣成型单元，倒扣成型单元包括顶出座和顶杆，顶出座与顶针单元固定连接，顶杆可滑动地设置于第一导向孔内，顶杆设置有杆体、连接端和成型端，连接端和成型端分别位于杆体的两端，连接端与顶出座铰接，成型端包括成型部，成型部与第一孔壁之间形成倒扣成型腔，杆体包括第一导向部，导向面和第一导向部配合，顶出座可驱动顶杆向后模架移动，使第一导向部与导向面邻接，并使成型部在水平方向上远离第一孔壁。

由上可见，通过对倒扣成型单元及后模仁的结构设计，使得该注塑模具既能够实现传统的斜顶抽芯机构对注塑产品的倒扣结构进行成型，又能够在注塑模具进行脱模时，通过倒扣成型单元的顶杆将注塑产品的倒扣结构从后模仁内顶出，从而避免需要增设顶针来辅助顶出，此外，倒扣成型单元所占据的注塑模具的空间远小于传统的斜顶抽芯机构，从而能够有效减小注塑模具的体积，并克服传统斜顶抽芯机构难以在小空间内进行注塑产品的倒扣结构的成型和脱模的缺点，降低小型产品倒扣脱模的难度。

进一步的方案是，顶杆的杆体还包括第二导向部，第二导向部位于第一导向部和成型端之间，第二导向部与第一导向部分别位于杆体相对的两侧，第二导向部与第一导向孔的第二孔壁配合，第二孔壁与第一孔壁分别位于杆体相对的两侧，顶出座可驱动顶杆背向后模架移动，使第二导向部与第二孔壁邻接，并使成型部在水平方向上向第一孔壁移动。

由上可见，顶杆进行复位时，能够通过杆体上的第二导向部和第一导向孔的第二孔壁对顶杆整体复位进行导向，从而使得复位时顶杆的成型端能够准确复位到第一导向孔内，并使成型端的成型部与第一孔壁之间重新形成倒扣成型腔。

更进一步的方案是，成型端还包括限位部，第一导向孔远离顶针单元的一端还包括限位槽，限位部位于限位槽内。

由上可见，限位部和限位槽能够对顶杆的复位位置进行限定，保证倒扣成型腔的形状，从而保证被成型的注塑产品的倒扣结构的成型精度和成型质量。