[实用新型]一种贝氏体气缸套的离心铸造模具

说明书

本实用新型公开一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，呈圆筒状，模具的中心通孔包括从左至右的第一锥段、第二锥段、第三锥段和第四锥段，第一锥段的锥度为1:130，第二锥段的锥度为1:31，第三锥段的锥度为1:358，第四锥段的锥度为1:0.77，第三锥段与气缸套薄壁端位置相对应，所述第四锥段用于加快气缸套薄壁端的散热且与气缸套薄壁端加工余量区相对应。本实用新型的贝氏体气缸套的离心铸造模具，提高贝氏体气缸套的成品率，降低成本。

技术领域

本实用新型涉及气缸套毛坯模具技术领域，更具体地说是一种贝氏体气缸套的离心铸造模具。

背景技术

气缸套是内燃机的重要零件之一，它的质量将直接影响到内燃机的使用寿命。气缸套的零件结构比较简单，其毛坯形状是个圆筒，通常情况下适宜采用离心铸造方法生产制造。离心铸造机是一种利用离心力，金属液进入高速旋转的型筒内，在离心力作用下冷却、成型以获取金属铸件的铸造设备。现有技术中，通常在离心铸造机上安装气缸套模具来加工气缸套。半干式贝氏体基体气缸套有较好的机械性能，市场对半干式贝氏体基体气缸套需求较大。但现有的气缸套模具不能满足低碳硅、高镍钼、超高强度、半干式、贝氏体气缸套的加工需求，由于半干式贝氏体基体气缸套的低碳硅和高镍钼特点，会因铁水过冷倾向大而造成气缸套外圆金相组织不符合要求，且这种气缸套的薄壁端的冷却速度较慢，容易造成气缸套薄壁端金相组织不符合要求，导致气缸套薄壁端的加工余量不足现象，因此，通过现有气缸套模具制造的贝氏体基体气缸套的成品率较低，成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，提高贝氏体气缸套的成品率，降低成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，呈圆筒状，模具的中心通孔包括从左至右的第一锥段、第二锥段、第三锥段和第四锥段，所述第一锥段的锥度为1:130，第二锥段的锥度为1:31，第三锥段的锥度为1:358，第四锥段的锥度为1:0.77，所述第三锥段与气缸套薄壁端位置相对应，所述第四锥段用于加快气缸套薄壁端的散热且与气缸套薄壁端加工余量区相对应；离心铸造模具制造的是气缸套毛坯，气缸套毛坯外圆周为加工切削层，即中心通孔内壁与成品气缸套外周面之间为加工切削层，加工切削层沿中心通孔径向的厚度大于0.5mm。

所述第一锥段的轴向长度为64~66mm，左端内径为172~174mm，右端内径为172~173mm；第二锥段的轴向长度为30~32mm，左端内径为172~173 mm，右端内径为162~163 mm；第三锥段的轴向长度为178~180mm，左端内径为162~163 mm，右端内径为160~162 mm；第四锥段的轴向长度为14~16mm，左端内径为160~162 mm，右端内径为141~142mm。

所述模具的左端外周设有凸沿，右端设有与中心通孔中心线平行的多个均匀间隔布置的螺纹固定孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型结构简单，易于实施；本实用新型通过设置第四锥段来加快气缸套薄壁端的散热，且保证气缸套薄壁端有足够的加工余量，第四锥段提高了气缸套薄壁端的冷却速度，保证气缸套薄壁端金相组织满足使用要求，保证了气缸套的质量及成品率；本实用新型扩大了模具中心通孔的直径，使气缸套毛坯外圆尺寸变大，即加大了加工切削层的厚度，保证了气缸套毛坯外圆加工余量，且避免了现有技术中因钢水过冷倾向较大而导致气缸套外圆金相组织不符合要求的现象，提高了气缸套的质量及成品率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是带有气缸套的结构示意图；

为了便于观察，图1采用虚线表示中心通孔不同锥段之间的界限，图2中将加工切削层与成品气缸套采用不同剖面线进行填充。

具体实施方式