[实用新型]一种全包坐便器模具结构

说明书

本实用新型涉及坐便器制造领域，尤其涉及一种全包坐便器模具结构，包括：上模、下模、排污管模及两个侧模，排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低，本实用新型中的全包坐便器模具结构，装配和拆卸操作十分简单，提高了生产效率；模具中没有使用螺栓、压板等强力定位结构，降低了模具的应力和磨损；由于采用了特殊的凸凹结构定位，不但提高了模具结构的稳定性，在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，而且即使模具稍有磨损对产品的形状和尺寸也影响不大，提高了模具的使用寿命和产品的质量。

技术领域

本实用新型涉及坐便器制造领域，尤其涉及一种全包坐便器模具结构。

背景技术

全包式坐便器由于底部的全包设计，使其外形美观且易于清洁，受到市场青睐。但是，此类坐便器由于结构更为复杂，所以造成适用于其注浆成型的模具也就相对复杂。注浆成型模具结构合理性会对此类产品的质量、合格率和生产效率产生极大的影响。

目前广泛采用的全包式坐便器注浆成型的模具按生产工艺主要分为两类：整体式和分体式。整体式使用一套模具、通过一次注浆成型得到坐便器坯体；分体式使用多套模具、通过多次注浆成型得到坐便器坯体的多个部件，然后把这些部件通过粘接的方式联成一体得到坐便器坯体。使用整体式注浆模具的生产工艺具有工艺流程短、操作简单、工人劳动量少等优点，但是对于模具结构设计提出了更高的要求；使用分体式注浆模具的生产工艺虽然降低了模具结构设计的难度，但是工艺流程复杂、对工人的操作技能要求较高、劳动强度大、产品合格率较低。

现在，很多厂家在使用整体式模具进行全包式坐便器注浆成型中出现了一些问题，例如：模具装配和拆卸操作复杂、注浆过程中模具缝隙容易漏浆、模具磨损速度较快、模具磨损后对产品成型质量影响较大。由于上述问题的出现，一些厂家的产品质量和生产效率受到严重影响。还有一些厂家不得不采用分体式模具进行全包式坐便器的注浆成型。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种拆装方便、磨损速度低且防止漏浆的全包坐便器模具结构。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种全包坐便器模具结构，其特征在于，包括：上模、下模、排污管模及两个侧模，所述排污管模及两个侧模设于上模及下模之间，两个侧模对称设于排污管模两侧，上模、下模、排污管模及两个侧模共同拼成全包底腔。

所述排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起，所述第一定位凸起沿左右方向延伸，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低。

优选的，所述侧模内侧表面设有第二定位凹槽，所述排污管模下端设有与第二定位凹槽对应的第二定位凸起。

优选的，所述排污管模由左右对称设置的多块分块组成。

优选的，所述左右方向最靠近侧模的排污管模分块和其相邻分块之间的接触面为斜面且靠近侧模的分块外侧一面的面积大于内侧一面的面积。本实用新型的有益效果是：

本实用新型中的全包坐便器模具结构，装配和拆卸操作十分简单，提高了生产效率；模具中没有使用螺栓、压板等强力定位结构，降低了模具的应力和磨损；由于采用了特殊的凸凹结构定位，不但提高了模具结构的稳定性，在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，而且即使模具稍有磨损对产品的形状和尺寸也影响不大，提高了模具的使用寿命和产品的质量。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图。

图2是实施例1的装配结构示意图。

图3是实施例1中排污管模与侧模连接结构示意图。