[实用新型]一种带凸台铜冷却壁

说明书

本实用新型涉及一种带凸台铜冷却壁，包括铜冷却壁本体，铜冷却壁本体内设有自前至后依次排列的多条冷却通道，铜冷却壁本体上设有由铜冷却壁本体的左端部弯折而成的凸台，冷却通道由设于铜冷却壁本体内的直线形冷却通道弯折而成；冷却通道包括第一直线通道段、弧形通道段和第二直线通道段，第一直线通道段设于铜冷却壁本体且沿左右方向延伸，第二直线通道段设于凸台内，第一直线通道段的左端与弧形通道段一端一体连接，弧形通道段另一端与第二直线通道段的下端一体连接，第二直线通道段的上端在凸台的顶面上具有开口。这种带凸台铜冷却壁的冷却通道不需要焊接堵头，不会产生堵头焊缝，提高铜冷却壁的使用寿命，提高材料利用率，降低生产成本。

技术领域

本实用新型涉及冶金电炉设备技术领域，特别涉及一种带凸台铜冷却壁。

背景技术

随着现代高炉技术的发展，炉体的冷却技术也得到快速提高，其中铜板钻孔型铜冷却壁，相对于铸造铜冷却壁等冷却设备，其材料和导热优势已得到验证，现已大规模的成功应用在高炉炉腰、炉腹及炉身下部的高热负荷区域，对高炉长寿起到重要作用。

铜板钻孔型铜冷却壁，其冷却水道的形成工艺是采用压延铜板进行钻孔，并在起钻端采用堵头进行焊接密封，虽然在设计时，铜板钻孔型铜冷却壁的端部堵头端都位于相邻的铜冷却壁或铸铁冷却壁之间，以避免端部堵头直接裸露在高炉炉体内部，但由于铸铁冷却壁的使用寿命比铜冷却壁短，如图6-7所示，当铸铁冷却壁损坏后就会导致铜冷却壁的端部堵头裸露在高炉炉体内部，造成下降炉料的磨损或煤气流冲刷而损坏端部堵头；或者如图8所示，由于部分高炉的特殊炉体设计，造成炉腹铜冷却壁和炉缸风口区铸铁冷却壁的过渡衔接部位不合理，使炉腹铜冷却壁的下端面端部堵头直接悬空而裸露，承受风口气流的回旋冲刷而损坏端部堵头。

如图9所示，现有的铜板钻孔型铜冷却壁，是先铸造一定厚度的毛坯进行热压延变形，再加工毛坯的外形尺寸形成带凸台的铜冷却壁本体01，然后通过钻孔或其他机械加工方式在铜冷却壁本体01上去除材料，得到冷却通道02，冷却通道02两端分别设有进水口023和出水口024。冷却通道02包括第一直线通道段021和第二直线通道段022（冷却通道02呈L形），第一直线通道段021至少有一端具有开口05，第二直线通道段022处于凸台03内，第二直线通道段022的下端与第一直线通道段021的一端连通（通常先在铜冷却壁本体01钻孔形成第一直线通道段021，再在凸台03上钻孔形成第二直线通道段022，并使第二直线通道段022的下端与第一直线通道段021相通），第一直线通道段021的开口05通过端部堵头08焊接封住，在进水口023和出水口024处分别焊接有进水管06和出水管07，形成所需要的冷却通道02，使冷却流体按照设计所需要的流向通行。通常根据铜冷却壁本体的长度来选择单端钻孔或者两端钻孔以形成第一直线通道段021；单端钻孔使得第一直线通道段021的一端具有开口05，需要焊接一个端部堵头08；两端钻孔使得第一直线通道段021的两端均具有开口05，需要焊接两个端部堵头08，使得一个冷却通道02至少存在一个以上的端部堵头08进行焊接封堵开口05，就会产生至少一个堵头焊缝，一旦端部堵头08裸露在高炉炉体内部，容易造成下降炉料的磨损或高温煤气的冲刷而损坏端部堵头08，降低铜冷却壁的使用寿命。如图10所示，在加工带凸台的铜冷却壁的时候，需要保证凸台03的加工尺寸足够，预留的凸台03必须有一定长度和宽度，最后再根据所需凸台03的尺寸通过去除材料的方式把多余的铜材09加工掉，容易浪费很多材料，材料利用率较低，且增加生产成本。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种带凸台铜冷却壁，这种带凸台铜冷却壁的冷却通道不需要焊接堵头，不会产生堵头焊缝，提高铜冷却壁的使用寿命，大幅度提高材料利用率，降低生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：