[实用新型]一种采用团粒法制备尿基复合肥的生产系统

说明书

本实用新型公开了一种采用团粒法制备尿基复合肥的生产系统，属于复合肥生产技术领域。该系统包括尿素熔融槽、原料提供装置、转鼓造粒装置、后处理装置、尿素储斗、计量结构和提升结构，尿素熔融槽底部的出料口通过管路将熔融后的尿素送至转鼓造粒装置且高于转鼓造粒装的轴线2.5米以上。系统结合了转鼓造粒方法和高塔造粒方法，熔融料浆时无需加入水分；通过使尿素熔融槽高于转鼓造粒装置一定高度，使料浆籍重力喷入到转鼓造粒装置。由于在熔融尿素时不需加水即可制备尿素料浆，则在较低的水分和较高的温度下可达到良好的造粒性能，可大幅度减少后续的烘干和冷却负荷。通过对固体尿素进行计量，操作更加简单。

技术领域

本实用新型属于复合肥生产技术领域，特别涉及一种采用团粒法制备尿基复合肥的生产系统。

背景技术

经过多年的发展，我国复混（合）肥料的生产和使用已十分普及，复混（合）肥料的发展在化肥行业中已占主导地位。复混（合）肥料生产技术路线主要是采用转鼓团粒法生产工艺和高塔熔融造粒工艺。

转鼓团粒法生产工艺一般是采用氮肥（尿素/硝铵/硫铵/氯化铵）、磷肥（磷酸一铵/磷酸二铵）、钾肥（氯化钾/硫酸钾）等为原料，通过原料混合、蒸汽造粒、干燥、筛分、冷却、包裹等工序进行二次加工的复合肥。转鼓团粒法生产工艺由于需要大量的水蒸汽进行造粒，造粒的肥料颗粒水分高，干燥负荷大，甚至需要进行两段干燥，而且还需要对后续的干燥、冷却尾气进行处理，能源消耗较大。

高塔熔融造粒工艺是将尿素或硝铵原料在熔融槽中先加热进行熔融，并自流到溶解槽中，再在溶解槽中将磷酸一铵、钾肥等溶解在熔融的尿素或硝铵中，经造粒、冷却、筛分、包裹等工序制得复合肥。高塔熔融造粒工艺存在产品颗粒大小的调节范围窄，物料配比有一定的局限，只适应高氮低磷配比的肥料生产，且造粒塔须有一定的高度，投资费用比转鼓团粒法生产工艺高出很多。

因此，目前国内常用的尿基复合肥生产工艺仍为转鼓团粒法为主，物料的粘性是影响该造粒方法的关键因素，传统转鼓团粒方法主要是利用磷铵及调理剂（主要是碳铵和粘土）的粘性，通过水蒸汽对原料加湿、加热，形成粘性物料，再借助转鼓外力使粘聚的颗粒产生滚动，使颗粒之间相互挤压、紧密而成颗粒产品。

为解决转鼓团粒法尿基复合肥生产工艺存在的能源消耗较大问题，国内相关单位开发了尿素熔融喷浆造粒生产工艺。这种工艺主要是将固体尿素加入到尿素熔融槽中，并和水按一定比例进行混合，并用蒸汽在110-135℃温度范围内加热熔融制成料浆，再将料浆用泵输送并经计量喷入转鼓造粒机中与其它物料一道进行造粒。为降低尿素熔融的蒸汽用量，也有加入各种降低熔点的物质在低温下熔融尿素（见申请号为CN201510399770.2的专利公共了一种尿基复合肥节能生产工艺及装置，但尿素熔融液仍需用泵输送去造粒。

如图1所示，为现有技术中的复合肥生产系统，该系统包括尿素熔融槽、原料提供装置、转鼓造粒装置和后处理装置等，尿素熔融槽与转鼓造粒装置基本设于同一水平面上并其上部侧壁的溢流口通过带过滤器和泵的管路与转鼓造粒装置内的喷头连接。申请人在采用该系统生产复合肥时发现如下问题：

(1)输送到转鼓造粒装置的尿素熔融液混合不是十分均匀，会有一些未彻底熔化的尿素进入造粒系统，影响涂布造粒过程；

(2)固体尿素的加料计量、尿素熔融槽的液位控制、尿素熔融液的计量、盘管加热蒸汽的控制，稍有控制不慎会造成尿素熔融槽溢流；

(3)转鼓造粒装置内的喷头经常会堵塞，泵会消耗一定的能量；

(4)熔融时，为了保证泵的运输和粘性，需要加入一定量的水，不但影响造粒效果，还加大了后续烘干的负担。

可能的原因为：

(1)主要是固体尿素提升至一定高度后因惯性会有部分固体尿素落入尿素熔融槽底部并吸入泵中。