[实用新型]管式油水分离装置

说明书

本实用新型提供一种管式油水分离装置，包括壳体，在壳体的侧壁上连通有进液管，在壳体内分别设置有从上至下依次设置有电极板、布液板、第一隔离板、旋流管阵列、第二隔离板和纤维膜管束，在旋流管与第一隔离板之间连通有溢流管，在旋流管与第二隔离板之间连通有底流管，电极板通过绝缘棒与外壳连接的同时通过电源线与变压器连接，在壳体内位于电极板的上方设置有一根伸出壳体的出油管，在壳体的下端设置有一根与纤维膜管束连通的出水管，在壳体的侧壁上位于布液板的上方位置通过回流管与进液管连通。本实用新型结构设计简单、合理，不仅能适应油田采出液的变化，而且能方便的分离后的油水及时排出，具有占地小、效率高、维护简单等优点。

技术领域

本实用新型属于油水分离技术领域，更为具体地，涉及一种管式油水分离装置。

背景技术

随着油田的不断开发，我国大部分的油田已进入中、高含水期开采阶段，采出液含水量逐年增加，有的油田平均含水率可达90％以上，这使得地面工艺中含油污水处理的体系日趋庞大。尤其近年来随着聚驱规模的不断扩大，含聚污水的采出量也逐年增多，由于含聚污水黏度大，导致处理水质变差，难以满足生产水达标排放的要求。因此，研制出工艺简单、操作维护方便的含油污水高效处理新设备已成为油田高含水后期开发的关键问题之一。

目前国内油田普遍采用的是以重力沉降为主的含油污水处理系统，经过多年的不断改进，已经形成一套较为完整的工艺系统。但是，该工艺系统存在设备投资高、体积大、处理效率低等实际问题。基于离心分离原理的水力旋流器以其占地面积少，操作简单，维护费用低等优点也在很多油田得到了广泛使用。但是，当油水密度差较小时，在旋流器中油水之间的离心力之差很小，使得油水分离效率很低；另外，随着处理液量的增加，旋流器内流体所受湍流强度的增加，油滴极易破裂形成微小的液滴，从而难以获得较高的油水分离效率。针对目前高含水、高粘、含聚原油的生产现状，单一的油水分离方法难以取得很好的油水分离效果。因此，为了使得油田生产水达到排放标准，迫切需要一种更为简单、高效、环保的油水分离装置。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型的目的是提供一种管式油水分离装置，以解决现有的旋流器内流体所受湍流强度的增加，油滴极易破裂形成微小的液滴，从而难以获得较高的油水分离效率的问题。

本实用新型提供的管式油水分离装置，包括圆柱形壳体，在圆柱形壳体的侧壁上连通有进液管，在圆柱形壳体内分别设置有从上至下依次设置有电极板、布液板、第一隔离板、旋流管阵列、第二隔离板和具有进水口的纤维膜管束，在旋流管与第一隔离板之间连通有溢流管，在旋流管与第二隔离板之间连通有底流管，电极板通过绝缘棒与外壳连接的同时通过电源线与变压器连接，在圆柱形壳体内位于电极板的上方设置有一根伸出圆柱形壳体的出油管，在圆柱形壳体的下端设置有一根与纤维膜管束连通的出水管，在圆柱形壳体的侧壁上位于布液板的上方位置通过回流管与进液管连通；以及，进液管、旋流管、溢流管、底流管、第一隔离板与第二隔离板组成旋流分离区；布液板、电极板、绝缘棒、变压器、电源线、出油管与回流管组成交直流脱水区；纤维膜管束与出水管组成纤维膜分离区。

另外，优选的结构是，在旋流管阵列中的每根旋流管上开设有切向入口。

此外，优选的结构是，旋流管的直径为25～45mm，旋流管的长度为直径的4～6倍。

再者，优选的结构是，溢流管的直径为旋流管的直径的0.1～0.2倍。

另外，优选的结构是，底流管的直径为旋流管的0.3～0.5倍。

此外，优选的结构是，在旋流管阵列中旋流管的数量为14根，其排列方式为第一排为2根，第二排为3根，第三排为4根，第四排为3根，第五排为2根。

再者，优选的结构是，电极板为两层，且水平放置，两层电极板之间的电场强度范围为450V-800V/cm。

此外，优选的结构是，在回流管上设置有阀门。