[实用新型]一种新型螺栓连接万向节

说明书

本实用新型公开了一种新型螺栓连接万向节，主要包括十字轴、带孔轴承座、防尘罩、油封、滚针挡圈、滚针、垫片，十字轴包含四个轴颈，每个轴颈上装配一套轴承，每套轴承以带孔轴承座为基体，带孔轴承座中部开有半封闭圆柱孔，半封闭圆柱孔底部装有垫片，半封闭圆柱孔内壁圆周方向均匀设置整圈滚针，半封闭圆柱孔口部压入油封,油封与滚针之间放置滚针挡圈，半封闭圆柱孔口部外围套有防尘罩。本实用新型简化万向节总成与传动轴的安装方式，便于装配；简化传动轴节叉零件的制造流程，降低制造难度；解决卡簧式万向节包容面过小的问题；降低传动系统重量，从而改善整车NVH性能，降低油耗。

技术领域

本实用新型涉及万向节的领域，具体涉及一种新型螺栓连接万向节。

背景技术

现有万向节总成与传动轴节叉连接方案一般为卡簧固定，万向节轴承碗为圆形，与传动轴节叉孔过盈配合，轴向采用卡簧卡紧，根据卡簧位置不同，分为内卡式、外卡式两种。此方案的连接方式在装配时，十字轴需要预先套到叉孔中，然后将已预先装配好滚针、油封等附件的轴承从叉孔外侧压入叉孔，最后装配卡簧。

现有技术方案传动轴节叉零件形状较复杂，从锻造到加工都有一定难度。装配步骤也较为繁琐，需要借助压力机压装，还需装配卡簧。连接零件较多，整个结构重量较大，导致整个传动系统转动惯量大，对整车NVH、油耗等都有不利影响。另外现有技术方案装配万向节时需要将十字轴预先套到叉孔中，这就对叉孔与十字轴相互尺寸有了制约，为了十字轴能顺利装入节叉孔，节叉往往需要切去一部分，切去的部分导致叉孔对轴承碗包容面的减小。轴承碗是薄壁零件，较小的包容面是不利因素。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种新型螺栓连接万向节。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：这种新型螺栓连接万向节，主要包括十字轴、带孔轴承座、防尘罩、油封、滚针挡圈、滚针、垫片，十字轴包含四个轴颈，每个轴颈上装配一套轴承,每套轴承以带孔轴承座为基体，带孔轴承座中部开有半封闭圆柱孔，半封闭圆柱孔底部装有垫片，半封闭圆柱孔内壁圆周方向均匀设置整圈滚针，半封闭圆柱孔口部压入油封,油封与滚针之间放置滚针挡圈，半封闭圆柱孔口部外围套有防尘罩。

所述带孔轴承座中部的半封闭圆柱孔两侧为安装块，安装块上钻有螺栓孔。

所述螺栓孔为光孔或螺纹孔。

所述半封闭圆柱孔设计为碗状结构，碗状结构底部外侧设有外底配合面，碗状结构外侧设有两个侧向定位面。

所述侧向定位面相对于半封闭圆柱孔的轴线对称布置，两侧向定位面可设置成α＝0°的平行平面，也可设有一定锥度，α<10°，便于装配导向。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型简化万向节总成与传动轴的安装方式，便于装配；简化传动轴节叉零件的制造流程，降低制造难度；解决卡簧式万向节包容面过小的问题；降低传动系统重量，从而改善整车NVH性能，降低油耗。

2、本实用新型可改善传统卡簧式万向节装配不便等问题，本设计装配时仅需用螺栓将轴承座与节叉拧紧即可，省去了传统卡簧式万向节装叉、压力机压圆轴承碗、装卡簧等步骤。

3、本实用新型简化传动轴节叉零件制造流程，传统方案需要加工圆形叉孔，且精度要求，还需在孔内割出卡簧槽，本方案节叉主要加工面为平面，相对简单。

4、本实用新型彻底解决包容面过小问题，传统方案由于涉及十字轴装叉问题，节叉或多或少需要切除部分，造成包容面不足，本方案由于改变了装配方式，不涉及十字轴装叉问题，可以实现全包容。

5、本实用新型减轻了传动系统重量，改善整车NVH性能，降低油耗，以传统方案轴承碗外径57规格万向节为例，采用了本方案后，整个传动系统重量减轻10kg以上。

附图说明