[实用新型]一种实时行程可控的压壳气缸

说明书

一种实时行程可控的压壳气缸，其缸体上、下端盖中部分别设有与缸体内腔连通的第一、二开口，第一开口用小端盖封设，上端盖侧壁上设有油口A，下端盖侧壁上设有油口B；缸体内腔设有活塞，该活塞将缸体内腔分隔为上腔和下腔，且活塞的上端固定设置能进入第一开口的后座，活塞的下端固定设置活塞杆，活塞杆伸出第二开口与气缸锤头连接成一体；活塞杆的轴向中空形成一筒体，一传感器连接杆间隙配合设置在该筒体内，且传感器连接杆的上端连接位于所述小端盖顶部的拉线位移传感器，传感器连接杆的下端与气缸锤头连接成一体；所述缸体的外侧设置电磁先导阀，电磁先导阀的一出油口与油口A连通，另一出油口与油口B连通，排气口设置防尘消音器。

技术领域

本实用新型涉及铝电解槽压壳气缸，具体涉及一种实时行程可控的压壳气缸。

背景技术

随着国内电解铝生产中氧化铝原材料成分的变化，电解质粘度变大，在电解生产过程中，由于传统压壳气缸无打壳深度反馈，铝电解槽控制系统不能实时采集压壳气缸行程，只能通过设置打壳动作时间来完成打壳作业。为了保证壳面打开，一般设置打壳时间动作偏长，因此在打壳作业时锤头会有一段时间浸泡在电解质中，不但很容易造成锤头长包、卡锤头，而且增加锤头的消耗及用气量。一旦锤头长包就会造成下料不到位，不但大大影响了电解槽控制效果，而且增大了工人的劳动强度。

铝电解生产环境灰尘大，磁场强，温度高，现有的行程传感器很难同时满足以上要求。中国实用新型CN204080130U《一种实时测距压壳气缸》针对压壳气缸深度可控提出了一种较理想的方案，但由于传感器位于缸体内底部，排气孔无防尘处理，传感器在实际使用中很容易受温度或油污及灰尘影响，造成采集值不准确；另外标尺上有信号采集圆孔，使得标尺硬度变小，在使用过程中容易造成标尺断裂，由于标尺与锤头连接在一起，一旦断裂只能更换气缸，维护起来非常麻烦，且由于现场磁场特别大，很容易使先导阀磁化，从而导致气缸无法工作。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种传感器采集值更为准确，气缸更为耐用的实时行程可控压壳气缸。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的实时行程可控的压壳气缸，包括缸体，其中：

所述缸体上端盖的中部设有与缸体内腔连通的第一开口，所述缸体下端盖的中部设有与缸体内腔连通的第二开口，上端盖的侧壁上设有油口A，下端盖的侧壁上设有油口B；

所述缸体的内腔设有活塞，该活塞将缸体内腔分隔为上腔和下腔，且活塞的上端固定设置能进入第一开口的后座，活塞的下端固定设置活塞杆，活塞杆伸出第二开口与气缸锤头连接成一体；

所述活塞杆的轴向中空形成一筒体，一传感器连接杆间隙配合设置在该筒体内，且传感器连接杆的上端连接位于所述小端盖顶部的拉线位移传感器，传感器连接杆的下端与气缸锤头连接成一体；

所述缸体的外侧设置电磁先导阀，电磁先导阀的一出油口与油口A连通，另一出油口与油口B连通，排气口设置防尘消音器。