[实用新型]球轴承内外圈自动合套装置

说明书

本实用新型提出了一种球轴承内外圈自动合套装置，其包括底座及其上的输料道基座，该输料道基座上具有呈竖向设置的外圈料道、内圈料道，该外圈料道供球轴承的外圈仅以竖向状态通过，内圈料道供所述球轴承的内圈仅以竖向状态通过，且该外圈料道内的外圈、内圈料道内的内圈呈平行设置，所述底座上具有沿轴向方向滑动设置的推料轴、挡料头，该挡料头滑动贯穿至所述外圈料道内且可对所述外圈下端形成阻挡，该推料轴贯穿所述内圈料道并可推动所述内圈沿所述内圈料道、外圈料道之间的过孔进入至所述外圈内。该实用新型结构简单，针对内外圈的合套形成自动化操作，提高了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及机加工技术领域，具体涉及一种球轴承内外圈自动合套装置。

背景技术

传统球轴承内、外圈在装配前，需对内、外圈两端面进行平面磨削，一般的磨削方式：采用一台或两台双端面设备分别对内、外圈两端面进行单独磨削，甚者，也有采用一台磨床分别对内、外圈两端面进行单独磨削，存在诸多缺陷：

1、人工成本浪费，由于是单独磨削，务必存在着至少一人以上对至少一台设备以上进行加工，即内、外圈双端面磨床至少由两人操作加工，会相应的增加人工成本。

2、能耗的增加，开启两台或多台设备对内、外圈进行磨削加工，无形中增加了能耗，或者开启一台设备使用更长的加工周期对内、外圈进行磨削，无形中也增加了能耗。

3、砂轮等消耗巨大，每台设备如采用两片砂轮，如开启两台双端面设备，则加工内、外圈两端面需同时采用四片砂轮。

4、因为内、外圈是分开独立进行磨削加工，内外圈的高度不可避免出现差异，进而内、外圈无法达成端面一致性。

以上种种，研发人员拟研发将内、外圈一体磨削，需将内、外圈装配合拢，即“合套”，待合套后的内、外圈一体磨削后，再将内、外圈分开，即“分套”。

其中，内、外圈合套时，因无装配时的滚珠支架等定位，因此其合套工艺与传统球轴承装配不一致，传统针对球轴承的内外套进行自动合套设备结构相对复杂，需分别针对内、外圈进行精确定位后，再进行压力合拢，将此设备应用于本案的内外圈磨削合套来说，定位工艺繁琐，整个磨削周期较长，且成本较高。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种球轴承内外圈自动合套装置。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型提供了一种球轴承内外圈自动合套装置，其包括底座及其上的输料道基座，该输料道基座上具有呈竖向设置的外圈料道、内圈料道，该外圈料道供球轴承的外圈仅以竖向状态通过，内圈料道供所述球轴承的内圈仅以竖向状态通过，且该外圈料道内的外圈、内圈料道内的内圈呈平行设置，所述底座上具有沿轴向方向滑动设置的推料轴、挡料头，该挡料头滑动贯穿至所述外圈料道内且可对所述外圈下端形成阻挡，该推料轴贯穿所述内圈料道并可推动所述内圈沿所述内圈料道、外圈料道之间的过孔进入至所述外圈内。

该球轴承内外圈自动合套装置结构简单，易于操作，针对内外圈的合套形成自动化操作，提高了生产效率。

进一步的，所述底座上固定有驱动源基座，所述推料轴滑动定位于该驱动源基座上，且于在驱动源基座上固定有驱动源，该驱动源的输出端通过传动机构与所述推料轴传动配合。

进一步的，所述底座上通过支架滑动定位有承载轴，所述挡料头固定于该承载轴上。

进一步的，所述底座上设置杠杆支点，该杠杆支点上铰接有杠杆，该杠杆一端定位于所述承载轴上，另一端定位于所述推料轴上的夹套上。

进一步的，所述输料道基座下部具有输料道出口，该输料道出口与所述外圈料道截面一致，且该输料道出口仅与所述外圈料道相通。