[实用新型]预制构件的快速成型模具

说明书

本实用新型公开了预制构件的快速成型模具，包括基座和模板组，所述模板组设置在所述基座上，所述模板组包括前模板、后模板、左模板和右模板，所述前模板、后模板、左模板和右模板围构形成模腔，所述前模板和后模板均可前后翻转地设置于基座上，所述左模板和右模板均可左右活动地设置于基座上且左模板和右模板均左右活动于前模板和后模板之间；所述左模板相对于右模板的相背侧及所述右模板相对于左模板的相背侧均设置有平推组。本实用新型的模具具有传动更稳定、设备寿命更长、成型效率更高等优点。

技术领域

本实用新型涉及预制构件成型模具领域，特别是涉及预制构件的快速成型模具。

背景技术

现国内预制构件厂一般采用的预制装配式构件采用分隔式结构，中间固定模板，左右两侧各一块由10mm钢板焊接的厚重的边模，这种模具结构仅能生产固定尺寸的预制构件，局限性较大，并且模板的拆卸和安装均需要人工，耗费人力。后来出现了一种边模可调节位置的成型模具，如公开号为CN205630942U的中国专利，公开了一种全装预制装配式梁柱组合模具，实现了模具成型宽度的调节，其缺点在于：

1、现有技术中左模板和右模板的左右移动是通过丝杠驱动的，由于丝杠和螺母等元件的加工精度高，粗糙度较低，故制造成本较高。丝杠和螺母上的螺旋槽滚道要磨削成形表面，其工艺要求复杂，制造困难，在长距离重负载下，丝杆易导致弯曲，且需要大功率电机，成本高昂。

2、由于预制构件成型工序加工环境恶劣，丝杠传动结构故障率高，检修困难。

3、现有技术中，在脱模时需要耗费较长时间，导致成型效率低。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了预制构件的快速成型模具，本实用新型的成型模具具有传动更稳定、设备寿命更长、成型效率更高等优点。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

预制构件的快速成型模具，包括基座和模板组，所述模板组设置在所述基座上，所述模板组包括前模板、后模板、左模板和右模板，所述前模板、后模板、左模板和右模板围构形成模腔，所述前模板和后模板均可前后翻转地设置于基座上，所述左模板和右模板均可左右活动地设置于基座上且左模板和右模板均左右活动于前模板和后模板之间。

所述左模板相对于右模板的相背侧及所述右模板相对于左模板的相背侧均设置有平推组，所述平推组包括固定安装在基座上的调节架，所述调节架上设置有若干平推液压缸，所述平推液压缸均为水平布置，所述平推液压缸的缸筒端固定安装在调节架上，所述平推液压缸的活塞端固定安装在所述左模板相对于右模板的相背侧面上及所述右模板相对于左模板的相背侧面上。

上述结构中，进行预制构件成型之前，根据要成型的预制构件大小调整所述模板组各模板的位置，通过所述平推组控制所述左模板和右模板在基座上进行左右移动，调整好所述左模板和右模板的位置后，将所述前模板和后模板翻转起来，所述前模板、后模板、左模板和右模板组成模腔，即可进行预制构件成型成型，成型完毕后，将所述前模板和后模板翻转，通过所述平推组将左模板向左移动、右模板向右移动，即可通过吊装设备将成型后的预制构件吊走出料。

优选的，所述前模板相对于后模板的相背侧及所述后模板相对于前模板的相背侧均设置有翻转组，所述翻转组包括开设在基座上的嵌槽，所述嵌槽垂直于前模板或后模板设置，所述嵌槽中水平设置有水平液压缸，所述水平液压缸的缸筒端固定安装在嵌槽侧壁上，所述水平液压缸的活塞端朝向前模板或后模板，所述水平液压缸的活塞端固定安装有水平滑座，所述水平滑座相对于水平液压缸的伸缩方向的左右侧壁上固定安装有限位块，所述嵌槽内侧壁相对于限位块的位置开有水平的限位槽，所述水平滑座通过所述限位块及限位槽与所述基座滑动连接，所述水平滑座上设置有举升液压缸，所述举升液压缸的缸筒端铰接在水平滑座上，所述举升液压缸的活塞端铰接在前模板或后模板上。

优选的，所述调节架与所述平推液压缸的缸筒端之间设置有加强筋。