[实用新型]一种随车起重机吊臂筒体

说明书

本实用新型公开了一种随车起重机吊臂筒体，涉及随车起重机吊臂领域，包括形状相同的上槽板和下槽板，所述吊臂筒体通过一块钢板一次冷轧成型、一条焊缝焊接制成，所述吊臂筒体的截面高度与宽度之比为1.3‑1.7，所述上槽板由腹板和两侧倾斜设置的臂板组成，所述腹板中间设置凹槽，所述凹槽两侧的部分腹板长度A设置为20‑50mm，所述上槽板与下槽板两端臂板之间的成型角α设置为120‑150°。本实用新型采用一块钢板冷轧一次成型，只通过一条焊缝对接焊接形成筒体结构，工艺简单精确，自动化程序高，生产成本低。

技术领域

本实用新型涉及随车起重机吊臂领域，具体的说是一种随车起重机吊臂筒体。

背景技术

吊臂是随车起重机的重要部件，吊臂结构的截面形状有较多类型：矩形、梯形、倒置梯形、五边形、六边形、八边形、大圆角矩形、椭圆形截面等。目前，多边形截面筒体由多次折弯，多道焊接制造完成。筒体槽板在钢板冷作折弯过程中，需经设备编程，定位，折弯，检测等工艺流程完成多道折弯。折弯过程中要保证槽板各个角度折弯的一致性和槽板在长度方面的直线度。筒体槽板对接焊接，对各板之间尺寸、位置精度要求较高。焊接过程中容易出现焊接变形、焊接工作量大、焊接作业环境较差等问题。一般筒体腹板较高，受较大压应力作用，常出现局部失稳情况。

发明内容

为解决上述存在的技术问题，本实用新型提供一种随车起重机吊臂筒体，采用一块钢板冷轧一次成型，只通过一条焊缝对接焊接形成筒体结构，工艺简单精确，自动化程序高，生产成本低。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：

一种随车起重机吊臂筒体，包括形状相同的上槽板和下槽板，所述吊臂筒体通过一块钢板一次冷轧成型、一条焊缝焊接制成，所述吊臂筒体的截面高度与宽度之比为1.3-1.7，所述上槽板由腹板和两侧倾斜设置的臂板组成，所述腹板中间设置凹槽，所述凹槽两侧的部分腹板长度A设置为20-50mm，所述上槽板与下槽板两端臂板之间的成型角α设置为120-150°。

所述凹槽的深度B设置为5-10mm。

本实用新型结构简单，整个筒体的上下槽板形状通过一块钢板一次性冷轧成型，折弯流程大大减少，相比多道折弯工艺而言尺寸精确，直线度高，采用冷轧成型，自动化程序高，一次成型节约板材和不必要的浪费；整个筒体只需一条焊缝对接焊接成型，减少了焊接流程与生产能耗，大大提高了生产效率，省工省时，降低了生产成本；腹板采用凹槽结构，提高了腹板的稳定性，受力情况得到较大改善。

附图说明

图1为本实用新型的截面示意图；

图2为本实用新型的成型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述：

如图1所示，一种随车起重机吊臂筒体，包括形状相同的上槽板1和下槽板2，所述吊臂筒体通过一块钢板一次冷轧成型、一条焊缝焊接制成，所述吊臂筒体的截面高度与宽度之比为1.3-1.7，所述上槽板1由腹板11和两侧倾斜设置的臂板12组成，所述腹板11中间设置凹槽111，所述凹槽111两侧的部分腹板长度A设置为20-50mm，所述上槽板1与下槽板2两端臂板12之间的成型角α设置为120-150°。

所述凹槽111的深度B设置为5-10mm。

本实施例中，整个吊臂筒体采用一块钢板通过冷轧机根据设计好的形状一次成型，最终通过一条焊缝3对接焊接成型，截面整体形状是左右对称的，也就是说上槽板1与下槽板2的结构是完全一致的。具体尺寸设计为：上槽板1和下槽板2两端的臂板12焊接后形成的夹角设置为120-150°，腹板11中间弯折成凹槽111，其两端的部分腹板长度A设置为20-50mm，凹槽111的深度B设置为5-10mm，整体吊臂筒体的截面高度H与宽度W之比为1.3-1.7。