[实用新型]一种自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具

说明书

本实用新型涉及一种自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具，包括从上至下依次卡合设置的顶模、中模和底模；中模包括两侧卡合拼接的第一侧模和第二侧模；顶模、中模和底模围合后内部形成内腔；第一侧模和第二侧模贴合后上端面中部设有与陶瓷瓶口外径一致的第一通孔；第一通孔与内腔连通；第一通孔上端形成口径增大的扩径凹槽；顶模下端面中部设有与扩径凹槽相配合的凸起部；凸起部中部设有上下贯通且与第一通孔连通的第二通孔；一圆形漏斗设置在顶模上端，其包括半球形的第一上盆和与第一上盆下部连通的竖直的第一下管，第一下管的底端依次穿过第二通孔、第一通孔后与第一通孔的底端平齐；第一下管外壁与第一通孔之间形成第一瓶口成型腔。

技术领域

本实用新型涉及一种自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具，属于陶瓷加工设备领域。

背景技术

陶瓷自生釉技术，是一门独特工艺，是在陶瓷泥料中科学比例引入釉材料，组成坯、釉混为一体的新材料，只要经制坯成型，不用施釉，一次烧成，就可烧制出高级瓷器。

陶瓷酒瓶或药瓶成型生产时，一般采取空心注浆（单面吸浆）方法成型，即将制备好的泥浆倒入瓶石膏模中，由于石膏模的吸水吸附作用，泥浆逐步被吸附于石膏模内表面（制品造型外表面），一段时间后，吸附于石膏模内表面泥浆达到一定（预定）厚度时，将模中多余泥浆倒出，酒瓶或药瓶便已成型。在这种工艺之中，必须要保证瓶口的口径厚度一致，否则瓶口的口径厚度不均容易造成坯体的破裂、后期瓶口边漏水、瓶内留有残渣等，无法保证产品质量。

比较传统的做法是瓶口通过后续人工修整出来，但是这要依照工人的技艺熟练程度来保证产品质量，然而在大批量生产情况下就不能很好地保证成品率。现有的做法还有一种是通过在模具结构中，采用瓶口内径套筒来控制瓶口内径，从而使其制备的瓶类坯体，不需要再进行修坯，瓶口内径和容量能一次性达到设计要求。参见专利号为CN201120491838.7的中国专利公开的一种陶瓷酒瓶规格化模具结构，但此方案中存在以下弊端：第一、在内径套筒和模具瓶口之家还通过套筒塞模来定位，并不适宜瓶口较小的瓶子；第二、瓶身模具为一体化结构，后期拆模存在困难，拆模时容易将成型坯体损坏；第三、该方案不能和自动化注浆成型设备很好地配合，无法在保证产品质量的同时，实现大批量生产。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具，该自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具能够使得产品的瓶口的口径各部分厚度一致，在保证产品质量的同时，实现大批量生产。

本实用新型的技术方案如下：

一种自生釉陶瓷瓶的坯体成型模具，包括从上至下依次卡合设置的顶模、中模和底模；中模包括两侧卡合拼接的第一侧模和第二侧模；顶模、中模和底模围合后内部形成内腔；第一侧模和第二侧模贴合后上端面中部设有与陶瓷瓶口外径一致的第一通孔；第一通孔与内腔连通；第一通孔上端形成口径增大的扩径凹槽；顶模下端面中部设有与扩径凹槽相配合的凸起部；凸起部中部设有上下贯通且与第一通孔连通的第二通孔；一圆形漏斗设置在顶模上端，其包括半球形的第一上盆和与第一上盆下部连通的竖直的第一下管，第一下管的底端依次穿过第二通孔、第一通孔后与第一通孔的底端平齐；第一下管外壁与第一通孔之间形成第一瓶口成型腔；所述顶模上端面设有容纳第一上盆下端面的圆弧凹槽。

其中，所述第一侧模和第二侧模侧壁之间通过第一卡接结构实现拼接；第一侧模和第二侧模下端通过第二卡接结构与底模上端实现拼接。

其中，所述顶模的下端面和中模上端面之间还通过第三卡接机构实现拼接。

其中，所述第一侧模的第一合模面具有第一侧模腔，第二侧模的第二合模面具有第二侧模腔；第一卡接结构包括若干设置于第一合模面上的第一侧模腔四周的凸块以及设置于第二合模面上若干与凸块相配合的容纳槽。

其中，所述凸块为外凸的齿形。