[实用新型]一种用于困油的组合卸荷结构

说明书

本实用新型公开了一种用于困油的组合卸荷结构，设在前侧板、主轮、从轮和后侧板上，前侧板和后侧板对称设在主轮和从轮的两侧，包括若干的卸荷槽、若干的侧隙结构和若干的卸荷孔，侧隙结构形状为“H状”，包括传动块和卸荷块，卸荷块设在传动块的两侧；卸荷孔分别设在从轮和主轮齿槽的两端根圆附近。本实用新型采用新型的H形侧隙结构与双微圆贯通卸荷槽组合结构，在保证高传动质量所需要的小侧隙情况下，大侧隙能有效改善困油性能。所设置卸荷孔，在不破坏轮工作时所需要的强度、刚度前提下，通过将原有的齿顶间隙在卸荷位置扩大50%，直接配合了后续大卸荷面积、卸荷槽加工刀具标准化和易加工的需要。

技术领域

本实用新型属于齿轮泵技术领域，具体涉及一种用于困油的组合卸荷结构。

背景技术：

啮合齿轮泵(简称齿轮泵)是一种用于泵送工作油液的动力泵，有着极其广泛的应用；但由其结构所决定的随转速线性加深的困油现象，不仅影响着泵的工作性能和使用寿命，而且制约着泵高速化的进一步发展。结构上，一对外啮合齿轮副为其核心部件，该齿轮副在常规的动力传递中，为利于啮合齿廓之间形成润滑油膜、避免因轮齿摩檫发热膨胀而卡死，非工作齿廓之间常留有一定的齿侧间隙，简称侧隙；但侧隙同时也会产生齿间冲击，影响齿轮传动的平稳性。因此，在满足传动性能要求的基础上，一般采用5m～10m (μm，m为模数)的小侧隙。不过，泵用的这对齿轮副，作为常规齿轮传动在泵中的特殊应用，虽然大侧隙能有效改善困油性能，却同时也造成了容积效率下降、振动加剧、噪声增加；反之，容积效率提高和振动减缓、噪声下降，但也降低了困油性能，所以这里的泵用侧隙同样会受到一定的限制，一般采用0.01m~0.08m (mm)的有侧隙，或参照对应于中心矩≤50、51~80、81~120、121~200 mm，安装间隙分别为 0.085、0.1050、0.13、0.17 mm；报废间隙 0.20、0.25、0.30、0.35 mm的推荐值选择。由此可见，传动性能要求的5m～10m的小侧隙(0.03 mm左右)与困油性能要求的大侧隙(0.2 mm左右)，之间的差距很大。

鉴于此，提出一款兼顾高质量传动要求和充分困油卸荷的H形侧隙与微圆槽的组合结构。

实用新型内容

针对背景技术提出的不足，本实用新型研究设计出一种用于啮合齿轮泵困油的组合卸荷装置，其目的在于：借助于从轮非工作齿面上的H形侧隙与双微圆卸荷槽的组合结构，在兼顾齿轮副传动性能要求的小侧隙基础上，将困油的两个单齿啮合区变成大侧隙连通区，从而实现困油充分卸荷。

本实用新型的技术解决方案是：

一种用于困油的组合卸荷结构，设在前侧板、主轮、从轮和后侧板上，所述前侧板和后侧板对称设在主轮和从轮的两侧其特征在于：包括若干的卸荷槽、若干的侧隙结构和若干的卸荷孔，所述卸荷槽分别设在贴合轮端的前侧板和后侧板的内侧面中间附近，所述侧隙结构分别设在从轮非工作齿面上，所述侧隙结构形状为“H状”，包括传动块和卸荷块，所述卸荷块设在传动块的两侧；所述卸荷孔分别设在从轮和主轮齿槽的两端根圆附近。

优选地，所述卸荷槽为两个微圆的贯通卸荷槽，一个贯通卸荷槽设在偏主轮侧，另一个贯通卸荷槽设在设在偏从轮侧，所述贯通卸荷槽的直径均为2.5 mm。

优选地，所述卸荷孔直径均为2.5 mm，深度均为1.0 mm；

优选地，所述卸荷孔的圆心位于齿槽对称轴上且距根圆外侧的距离为一半的齿顶间隙。即将原有的齿顶间隙在困油位置扩大50%，为配合H形侧隙结构形成更大卸荷能力的辅助圆盲孔。

优选地，所述传动块的齿廓与主轮的非工作齿廓形成“小侧隙”结构的截面轮廓，所述从轮上代替非工作齿廓的过齿顶点且与过渡曲线相切的直线段与主轮非工作齿廓形成“大侧隙”结构的截面轮廓。