[实用新型]注塑模具

说明书

本实用新型提供一种注塑模具，包括设置有第一成型部和斜导孔组的后模仁和具有多根斜顶和多个斜顶座斜顶单元，斜导孔组包括多个沿第一成型部周向分布的斜导孔，沿注塑模具的开合模方向，多个斜导孔贯穿后模仁并贯穿第一成型部，多个斜导孔均倾斜朝向第一成型部设置，一根斜顶安装在一个斜导孔内，每一根斜顶的第一端设置有第二成型部，多根斜顶的第二成型部与第一成型部之间围成成型位，每一根斜顶的第二成型部上设置有倒扣成型腔，多个斜顶座可分别沿开合模方向相对后模仁移动，每一个斜顶座朝向成型位的轴线延伸地设置有滑槽，一根斜顶可滑动地安装在一个斜顶座的滑槽内。该注塑模具具有可实现小空间倒扣脱模、节省出模空间且良品率高的优点。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术

模具的设计需要根据产品的具体结构来进行，在模具的设计过程中，经常可以碰到产品上会有各种类型的倒扣，使得模具设计过程中需要根据倒扣的结构来确定是采用斜顶机构或抽芯机构对倒扣进行成型，以及根据倒扣的结构确定成型出的倒扣与成型元件的之间的脱模方式及脱模方向。

如图1所示，要求成型的注塑产品1的主体11大致呈圆盖状设置，主体11中部形成有一柱状凹槽111，凹槽111的底面上设置有连接柱12，连接柱12朝向主体11外延伸设置，此外，凹槽111的周壁上设置有多个倒扣13，每一个倒扣13均沿主体11的径向朝向主体11内延伸设置。由于倒扣13的伸出长度只有零点几毫米，并具有装配要求，而沿主体1的径向，倒扣13根部与连接柱12的外周壁之间的距离只有几毫米，导致倒扣13的位置空间太小，使得当该注塑产品1在注塑模具中成型时，若采用常规的斜顶或其他内抽芯机构进行出模，只能选择用顶出方式进行强行脱模，但这样会导致注塑产品1的扣位顶变形，使扣位处的尺寸很难保证，此外，强行脱模过程中还会产生胶粉，造成产品不良率高。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种可实现小空间倒扣脱模、节省出模空间且良品率高的注塑模具。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种注塑模具，其中，包括后模仁和斜顶单元，后模仁上设置有第一成型部和斜导孔组，斜导孔组包括多个斜导孔，多个斜导孔沿第一成型部的周向分布，沿注塑模具的开合模方向，多个斜导孔贯穿后模仁并贯穿第一成型部，且多个斜导孔均倾斜朝向第一成型部设置，斜顶单元包括多根斜顶和多个斜顶座，一根斜顶安装在一个斜导孔内，每一根斜顶的第一端设置有第二成型部，多根斜顶的第二成型部与第一成型部之间围成成型位，每一根斜顶的第二成型部上均设置有倒扣成型腔，每一个斜顶座可分别沿开合模方向相对后模仁移动，每一个斜顶座上均设置有滑槽，一根斜顶的第二端可滑动地安装在一个斜顶座的滑槽内。

由上可见，通过对斜顶单元的斜顶的结构设计和位置设计，使得当斜顶单元完成对注塑产品上多个倒扣的成型后，通过同时驱动多个斜顶座，使每一个斜顶座驱动相对应的一根斜顶沿斜导孔移动，从而使得斜顶沿斜导孔朝向后模仁外移动，将注塑产品从后模仁上顶出，并使多根斜顶的第二成型部相向移动，从而实现第二成型部与注塑产品相应的一个倒扣进行脱离，从而实现在小空间对注塑产品进行脱模，并保证注塑产品的平稳脱模。此外，还能有效避免现有对注塑产品进行强行脱模过程时，出现的扣位顶发生变形、扣位处尺寸难以保证及强行脱模过程中产生胶粉等问题。

进一步的方案是，一根斜顶的延伸方向与相对应的一个斜顶座的滑槽的延伸方向相互垂直。

更进一步的方案是，每一根斜顶的延伸方向与开合模方向之间的夹角均为3度至7度。

更进一步的方案是，每一根斜顶的延伸方向与开合模方向之间的夹角均为4度。

由上可见，斜顶与斜顶座之间的相对位置设计能够有效避免斜顶相对斜顶座滑动过程中出现滑动不顺、卡死等情况。