[实用新型]柔性冲压成型装置

说明书

本实用新型公开了一种结合拉弯机使用的柔性冲压成型装置，包括至少两组相互嵌合和分离的凸模和凹模，分离的凸模和凹模之间形成冲压空间，所有凸模和凹模之间的冲压空间位于同一直线轨迹上，形成容纳条形工件的冲压工位；所述凹模固定设置在凸模其中一侧，所述凸模相对凹模导向设置，并且所述凸模的另一侧与液压缸的执行端对接。本实用新型的柔性冲压成型装置能够实现汽车车身型材生产过程中冲压需求，装备组装简单方便，降低了生产成本，减少了工序间的周转次数，能够作为大型冲压生产线的辅助生产设备，提高了生产安全性，并且不具备大型冲压设备的噪声污染。

技术领域

本实用新型属于汽车零部件加工技术，具体涉及一种结合拉弯机使用的柔性冲压成型装置，主要用于汽车车身型材的冲压加工。

背景技术

随着我国汽车工业发展规划的日益壮大，汽车为提高经济效益，需要从降低汽车生产成本入手，这对汽车行业造成巨大的挑战。汽车零部件生产离不开冲压工艺，传统冲压是靠压力机和模具对板材等施加外力，使之产生塑性变形和分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的加工成型方法。仪器设备大都很昂贵，价格一般达到十几万到几十万，耗费人力物力，生产成本大，后期保养费用高。一旦冲压设备出现问题，容易影响整个汽车生产流水线的生产加工。另外，金属薄板加工的型材过程中从辊压切断、冲压到拉弯冲孔成型过程中工序间周转频繁，不同的冲压位置在两个工序之间转换容易出现定位误差，并且设备利用率低，加工路线仍然存在优化的空间。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：针对现有的汽车车身型材冲压加工设备存在的上述缺陷，提供一种结合拉弯机使用的柔性冲压成型装置，利用生产线简单设备进行组装就能实现多工位的冲压效果，同时优化工艺冲压和拉完生产的过程路线，提高设备利用率。

本实用新型采用如下技术方案实现：

柔性冲压成型装置，包括至少两组相互嵌合和分离的凸模10和凹模11，分离的凸模10和凹模11之间形成冲压空间，所有凸模10和凹模11之间的冲压空间位于同一直线轨迹上，形成容纳条形工件的冲压工位；

所述凹模11固定设置在凸模10其中一侧，所述凸模10相对凹模11导向设置，并且所述凸模10的另一侧与液压缸3的执行端对接。

进一步的，所述凸模10与凸模固定块12连接成整体，并通过凸模固定块12与液压缸3的执行端对接。

进一步的，所述凹模11固定设置在两个凹模固定块13之间。

进一步的，所述凸模固定块12和凹模固定块13之间通过回位弹簧14连接。

进一步的，同一组凸模10和凹模11分别安装于同一安装板9上，每一组安装板9上分别设置一组驱动对应凸模的液压缸3；所有安装板9安装于同一支座4上。

进一步的，所述条形工件的冲压工位延长位置设有用于条形工件端部限位的定位块6。

进一步的，所述定位块6通过可伸缩调节的定位杆5固定在支座4上。

进一步的，所述支座4的底部设有移动脚轮。

进一步的，所述支座4上设置与条形工件平行的调节导轨8，所述安装板9均导向装配在调节导轨8上，并分别相对调节导轨8可锁紧设置。

在本实用新型的柔性冲压成型装置中，所述液压缸3通过液压油管2与拉弯机1的液压系统连接。

本实用新型采用上述技术方案，利用多组凸模和凹模的布置，可以同时实现同一车身工件型材上的多个位置的冲压加工，并且利用后续工序上的拉弯机提供液压缸的液压动力，很好地将多个工序结合在一起，通过常规的机械设备组合即可实现；并且不同的冲压位置、冲压位置之间的间距以及冲压工件的长度都可以调整，实现了不同尺寸的车身工件的柔性生产加工。