[实用新型]用于磨料混合喷射除鳞的悬浮液快速沉淀系统

说明书

本实用新型提供一种用于磨料混合喷射除鳞的悬浮液快速沉淀系统，该系统包括砂液分离池，用于沉降钢砂磨料；与所述砂液分离池连通的一级沉淀池，用于沉淀大颗粒磨料，所述砂液分离池中的细微粉末悬浮液流入所述一级沉淀池；与所述一级沉淀池连通的混凝反应池；与所述混凝反应池连通的絮凝反应池；与所述絮凝反应池连通的二级沉淀池；和与所述二级沉淀池连通的清水池。本实用新型的高浓细微悬浮液沉淀系统，具有处理效果稳定、操作运行简单、运行成本低等优点，在降低生产运行成本的同时，实现了废液零排放，具有良好的社会效益和经济效益。

技术领域

本实用新型涉及水处理技术领域，特别是涉及一种用于磨料混合喷射除鳞的悬浮液快速沉淀系统。

背景技术

热轧带钢在冷却过程中与空气中的氧气及所用的水接触发生化学反应会导致在带钢表面形成具有一定厚度的氧化铁皮层，俗称鳞。热轧带钢在进行冷轧时，由于氧化铁皮的存在，会导致钢材表面出现凹坑、麻点、氧化铁皮及杂质压入等产品缺陷，严重影响钢材表面质量及加工性能，并对后续冷轧轧辊造成损坏。为保证冷轧板表面质量及加工性能、防止轧辊损坏，去除氧化铁皮(除鳞)成为冷轧及涂镀前非常重要的工序。

酸洗是国内外普遍采用的除鳞工艺，酸洗利用酸溶液与氧化铁皮发生化学反应，将所有氧化物从金属表面去除。然而，酸洗工艺存在以下缺点：酸液会对设备产生腐蚀，因此对设备防腐要求较高；酸洗过程中，酸液的挥发会对操作人员身体造成损害；含酸废液的处理成本较高，由于环保部门日益严格的排放限值，废液的排放也成为一个问题；酸洗的除鳞效果不均匀，易出现过酸洗、欠酸洗等问题，造成产品质量缺陷等。为此，寻找新除鳞技术替代酸洗成为世界各国的研究重点。

目前，磨料混合喷射除鳞(即STD新型除鳞)技术的研究与尝试较多。STD新型除鳞技术是一种湿式抛丸除鳞技术，其以钢砂与水混合而成的砂浆作为除鳞介质，采用机械打击的方式，对金属表面的氧化铁皮进行去除，除鳞过程中无任何有害物质产生，具有环保、高效、工作环境友好、产品表面光洁均匀、可降低原有表面缺陷、粗糙度可调等优点，具有广阔的应用前景。

但STD新型除鳞技术仍存在以下缺点：耗水量大，混合磨料需耗费大量水；钢砂磨料消耗量大；除鳞废液虽不含酸液，但含有高浓度氧化铁皮粉末及钢砂，废水悬浮物浓度高，不满足钢铁行业排放及回用标准。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于磨料混合喷射除鳞的悬浮液快速沉淀系统，用于解决现有技术中除鳞废水含有高浓度氧化铁皮粉末及钢砂，废水悬浮物浓度高，不满足钢铁行业排放及回用标准等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种用于磨料混合喷射除鳞的悬浮液快速沉淀系统，包括砂液分离池，用于沉降钢砂磨料；

与所述砂液分离池连通的一级沉淀池，用于沉淀大颗粒磨料，所述砂液分离池中的细微粉末悬浮液流入所述一级沉淀池；

与所述一级沉淀池连通的混凝反应池；

与所述混凝反应池连通的絮凝反应池；

与所述絮凝反应池连通的二级沉淀池；和

与所述二级沉淀池连通的清水池。

在本实用新型的一些实施例中，所述一级沉淀池通过管道反向连通至所述砂液分离池，所述一级沉淀池中的磨料通过该管道返回至所述砂液分离池。

在本实用新型的一些实施例中，所述一级沉淀池为斜板沉淀池或斜管沉淀池，用于回收大颗粒磨料，磨料由一级沉淀池底部经螺杆泵输送至砂液分离池。

在本实用新型的一些实施例中，所述一级沉淀池与所述混凝反应池之间设有悬浮液水箱，用于再次沉淀料液，上部溢流出水进入混凝反应池，下部出水通过管道及动力泵，与砂液分离池中流出的磨料混合后，返回至表面除磷装置，用于对金属板进行表面除磷处理。