[实用新型]用于电池包的检测系统

说明书

本实用新型公开了一种用于电池包的检测系统，电池包包括：电池模组和与电池模组相连的BMS从控板，检测系统包括：底部托板、BMS从控板检测座、电池模组检测座、检测装置，BMS从控板检测座包括多个第一检测端口，多个第一检测端口适于与BMS从控板上的多个数据传输接口相连；电池模组检测座包括多个第二检测端口，多个第二检测端口适于与电池模组上的极柱和散热片相连；检测装置分别与多个第一检测端口和多个第二检测端口相连。由此，不仅简化了BMS从控板的检测步骤，提高检测准确性，而且方便检测数据的统一记录，可以有效地降低检测周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包组装生产线节拍对电池模组检测分装线的节拍匹配的要求。

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种用于电池包的检测系统。

背景技术

相关技术中，电动汽车动力电池系统(电池包)的零部件检测工序，自带BMS从控板的电池模组以及电器盒的检测，是除了BMS主控板的检测之外，重要性最高、检测技术难度最大的待检零部件之一。

但是，常见的检测方式是将带BMS从控板的电池模组与电器盒分别独立检测，耗时较长的同时，还需给电器盒单独配置一个可编程高压直流电源以模拟动力电池系统电池端输入电压。

当检测自带BMS从控板的电池模组时，总电压、交流内阻、总正极对壳绝缘阻值、总负极对壳绝缘阻值、总正极对每1片散热片的绝缘阻值、总负极对每1片散热片绝缘阻值，是重要的检测项。往往需要检测员分多个步骤分别测量，同时存在着工时长、人工操作步骤复杂、人为因素对检测结果有干扰等问题。

当检测电器盒时，各个继电器按指令执行的闭合断开状态、预充电阻阻值、电池端总电压反馈值、输出端总电压反馈值、电池端输出端快充端的正负极对壳绝缘阻值，是重要的检测项。同样，需要检测员分多个步骤分别测量，也存在着工时长、人工操作步骤复杂、人为因素对检测结果有干扰等问题。

可以理解的是，灵活型大尺寸电池模组，适用于纯电动汽车，利于实现动力电池系统能量密度的提升和动力电池系统包络内空间的最大化利用，其出现频率已逐渐升高，因此，欲开发一种能快速联动检测自带BMS从控板的电池模组以及电器盒的来料自动检测装置，满足动力电池系统组装产线对这两种零部件来料检测工序的节拍匹配需求，排除人为因素(检测员技能熟练程度)的干扰，同时提升安全性，避免人工检测时的电池短路、高压触电隐患。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于电池包的检测系统，所述检测系统可以降低电池模组的检测周期、提高检测效率。

根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统，所述电池包包括：电池模组和与所述电池模组相连的BMS从控板，所述检测系统包括：底部托板、BMS从控板检测座、电池模组检测座、检测装置，所述BMS从控板检测座包括多个第一检测端口，多个所述第一检测端口适于与所述BMS从控板上的多个数据传输接口相连；所述电池模组检测座包括多个第二检测端口，多个所述第二检测端口适于与所述电池模组上的极柱和散热片相连；所述检测装置分别与多个所述第一检测端口和多个所述第二检测端口相连。

这样，不仅可以简化BMS从控板的检测步骤，提高检测准确性，而且对检测员的操作熟练度要求较低，方便检测数据的统一记录，可以有效地降低检测周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包组装生产线节拍对电池模组检测分装线的节拍匹配的要求。

根据本实用新型的一些实施例，所述检测系统还包括：第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件适于驱动所述BMS从控板检测座移动以使多个所述第一检测端口与所述BMS从控板上的多个数据传输接口相连；所述第二驱动件适于驱动所述电池模组检测座移动以使多个所述第二检测端口与所述电池模组上的极柱和散热片相连。

在一些实施例中，所述BMS从控板上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口和内部高位数据线和内部低位数据线。