[实用新型]高硅硅锆合金冶炼系统

权利要求书

1.一种高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：包括上料系统、多级输送混料系统、旋转布料系统、炉体、电极控制系统，上料系统的出料端与多级输送混料系统的入口连接，多级输送混料系统的出口与布料系统的入口连接，布料系统的出口设置与炉体上方，以将物料布置于炉体内部，电极控制系统包括电极、把持筒、压放组件、调整组件、导电组件，电极为竖直设置的圆柱体，电极的下端伸入至炉体内部，以与炉体内的物料靠近，把持筒沿着电极轴向套设于电极外壁上，所述压放组件、调整组件和导电组件从上向下依次设置于把持筒外壁，压放组件包括压放环件、压放油缸，压放油缸的油缸座与把持筒固定设置，活塞端与压放环件的底部连接，压放环件环抱于电极外壁上，以通过压放油缸控制电极向下移动，调整组件包括调整油缸、连接座，调整油缸的油缸座与外部机架固定连接，调整油缸的活塞端与连接座的底部连接，连接座与把持筒固定连接，以通过调整油缸带动把持筒上下移动，导电组件包括铜瓦、压力环，压力环的上方通过第一拉杆与把持筒固定连接，铜瓦的上沿通过第二拉杆与把持筒固定连接，压力环包括压力油缸，压力油缸的活塞端与铜瓦的外壁接触连接，铜瓦的内壁环抱于电极的外壁上，以通过压力油缸将铜瓦与电极之间紧密接触，铜瓦用于与外部供电系统连接，以将电能传导至电极。

2.如权利要求1所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：所述导电组件的压力环包括内环、外环、上盖、封板、若干压力油缸、冷却件，内环和外环同心同轴设置，上盖和封板分别设置于内环、外环的顶部和底部，以形成密封的环形腔体，所述环形腔体内部用于充满循环冷却水，若干压力油缸沿着圆周方向均匀布置于外环内部，在外环和内环侧壁上开设通孔，压力油缸的油缸座设置于外环和内环的通孔内，活塞端从内环内侧伸出，用于与铜瓦的外壁接触，冷却件为水冷套，设置于外环的通孔外侧，以对外环通孔处的油缸座进行冷却，所述水冷套包括小圆环板、侧盖板、进水小管、回水小管，小圆环板的直径大于压力油缸的外径，侧盖板设置于小圆环板的一侧以形成另一侧开口的半封闭腔体，半封闭腔体的开口端盖合于外环的通孔上，以将压力油缸的油缸座覆盖，进水小管的一端与小圆环板的侧壁连接，另一端穿过外环侧壁，以与环形腔体内连通，回水小管与进水小管相对设置与小圆环板的两侧，并与环形腔体内连通。

3.如权利要求2所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：进水小管设置的高度低于回水小管设置的高度，且进水小管与外环侧壁连接的进水端的高度低于与小圆环板连接的出水端的高度，回水小管与小圆环板连接的进水端的高度低于与外环侧壁连接的出水端的高度。

4.如权利要求3所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：还在外环内壁上设置若干导流弧形板，若干导流弧形板与压力油缸一一对应设置，导流弧形板设置于进水小管的进水端的后方，以对流进压力油缸的冷却水导流至向进水小管的进水端流动。

5.如权利要求2所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：还在位于环形腔体内的压力油缸的油缸座的外壁上设置螺旋凹槽，从而增大油缸座的与冷却水接触的换热面积。

6.如权利要求2所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：所述外环上的通孔的口部为梅花口，所述油缸座的端部也为梅花口，以使油缸座插入通孔内部，并与通孔的梅花口形成限位。

7.如权利要求2所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：还在铜瓦的外壁上开设竖直长槽，以为压力油缸的活塞端和铜瓦之间上下位移提供缓冲空间。

8.如权利要求2所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：所述多级输送混料系统包括一级料仓、输送带、转运料仓、二级料仓，一级料仓与上料系统的出料端连接，一级料仓为锥形仓体，输送带设置于一级料仓和转运料仓之间，转运料仓为锥形仓体，转运料仓设置于二级料仓的上方，二级料仓设置于所述旋转布料系统的上方，旋转布料机的出料溜槽设置于炉体的上方，以将物料输送至炉体内部。

9.如权利要求8所述的高硅硅锆合金冶炼系统，其特征在于：所述电极控制系统为三组，三组电极系统包括三根电极，所述旋转布料系统为三组，以与三根电极一一对应，三根电极呈等边三角形布置于炉体内部，以使三根电极中间形成三角形区域，所述多级输送混料系统还包括中间下料管，中间下料管的上端与二级料仓的出料端连通，下端设置于三角形区域上方，以将物料布置在此区域。