[实用新型]一种可倒圆角的中心钻

说明书

本实用新型涉及一种可倒圆角的中心钻，包括刀杆，所述刀杆包括切削刃和排屑槽，所述切削刃与排屑槽圆滑过渡，且排屑槽呈倒圆锥状设置；所述排屑槽包括第一排屑槽和第二排屑槽，且第一排屑槽和第二排屑槽关于刀杆的轴线对称设置，所述切削刃包括两组，两组所述切削刃设置在刀杆的轴线两侧，每组所述切削刃均包括主切削刃、副切削刃、倒圆角切削刃和保护切削刃；本实用新型的优点：通过将切屑刃设置成主切削刃、副切削刃、倒圆角切削刃，零件加工时先通过主切削刃先钻削加工，成形中心孔，副切削刃辅助切削，再由倒圆角切削刃成形孔口圆角，中心孔和倒圆角可一次加工完成，不用换刀，提高了加工效率。

技术领域

本实用新型涉及一种可倒圆角的中心钻。

背景技术

中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差。为了去除零件上孔口毛刺和便于零件装配，往往需要在孔口倒圆角。加工带倒圆角孔的一般步骤为，先用中心钻打中心孔，再用钻头加工孔，最后用成型刀倒圆角，分三步完成，效率较低，且加工小倒圆角的成型刀强度很低，极易崩刃。由于加工过程中会产生切屑，各种钻头均设置排屑槽，普通中心钻受限于结构，排屑槽多为螺旋槽，其空间有限，排屑困难，钻头易被切屑挤断。为了降低摩擦，减少钻头磨损，及时散热并更好排除切屑，加工过程中应使用冷却液，冷却液从排屑槽进入到切削刃，由于普通中心钻排屑槽空间有限，冷却液不易进入，导致冷却不够充分，在批量加工时，钻头容易磨损，降低了使用寿命。普通中心钻刀杆为圆柱形，数控机床排刀位采用螺钉固定，因此普通中心钻无法装夹在排刀位，只能占用一个端面加工刀位，采用普通中心钻需要多装一把倒圆角成型刀，数控机床刀位有限，很多零件需要多把刀加工，刀位不够时只能停机换刀，影响加工效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题就是提供一种可倒圆角的中心钻，解决现有中心钻不能加工倒圆角而导致零件整体加工效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种可倒圆角的中心钻，包括刀杆，所述刀杆包括切削刃和排屑槽，所述切削刃与排屑槽圆滑过渡，且排屑槽呈倒圆锥状设置；所述排屑槽包括第一排屑槽和第二排屑槽，且第一排屑槽和第二排屑槽关于刀杆的轴线对称设置，所述切削刃包括两组，两组所述切削刃设置在刀杆的轴线两侧，每组所述切削刃均包括主切削刃、副切削刃、倒圆角切削刃和保护切削刃。

优选的，所述刀杆还包括一段便于刀杆装夹在数控机床上的扁身，且扁身的宽度小于扁身的直径。

优选的，所述排屑槽所对应的中心角α为6～10°，且倒锥的最大壁厚ε等于0.55～0.65mm。

优选的，所述排屑槽端面距刀尖的距离ζ为5～6mm。

优选的，所述切削刃的主偏角κ_r为45°，所述切削刃的副偏角κ_r’为90.6～91°。

优选的，所述主切削刃、副切削刃、倒圆角切削刃、保护切削刃的刃倾角均为25～35°，所述倒圆角切削刃与水平方向之间的夹角β为3～5°。

综上所述，本实用新型的优点：1.通过将切屑刃设置成主切削刃、副切削刃、倒圆角切削刃，零件加工时先通过主切削刃先钻削加工，成形中心孔，副切削刃辅助切削，再由倒圆角切削刃成形孔口圆角，中心孔和倒圆角可一次加工完成，不用换刀，提高了加工效率，将切削刃与排屑槽圆滑过渡，且排屑槽呈倒圆锥状设置排屑槽设置成第一排屑槽和第二排屑槽，能使加工时冷却液由排屑槽进入，产生的切屑由排屑槽排出，由于冷却充分，批量加工时，钻头不易磨损，排屑槽呈倒圆锥状，能减少与孔壁的摩擦，防止钻头折断，如果加工过深，可以通过保护切削刃切削零件端面，防止直径接触零件端面而损坏；

2.通过扁身的设置，能实现刀杆在数控机床排刀位螺钉的装夹，无需占用一个端面加工刀位，从而节省了一个刀位，确保排刀位具有足够的装刀位，无需停机换刀，能确保加工效率；