[实用新型]节能型大型液压缸试验台

说明书

本实用新型公开了节能型大型液压缸试验台，在常规的加载液压缸模拟负载系统中增加了能量回收缸，能量回收缸的缸径小于被试缸，由于能量回收缸与被试缸刚性连接，能量回收缸与被试缸的运行速度相同，方向相反，压力也相同。被试缸运行时，能量回收缸的压力油流出来可补入被试缸，加快了被试缸的运行速度，由此减小了液压泵的供油量，起到了节能作用。与现有技术相比较，本实用新型采用能量回收缸，油路差动连接；同时，被试缸、加载缸、能量回收缸机械刚性连接，实现三缸的运动速度同步；此外，回收压力油的大部分流量，大幅降低大型液压缸耐久试验、疲劳试验、可靠性试验等的能耗。

技术领域

本实用新型涉及液压领域，涉及液压缸实验技术，尤其涉及一种节能型大型液压缸试验台。

背景技术

在当前的液压试验领域，大型液压缸的实验(尤其是耐久性试验、疲劳试验、可靠性试验等)要经历长时间。如GB/T15622《液压缸试验方法》规定，耐久性试验要求为：在额定压力下，被试液压缸以设计要求的最高速度连续运行，一次连续运行8h以上。试验中一般采用加载液压缸模拟负载，如图1所示。

这类液压缸试验系统的能耗高。对于大缸径、长行程的液压缸更是如此。液压泵需要提供较大的压力与流量。当进行耐久试验时，消耗能量非常大，系统发热也严重。

实用新型内容

针对背景技术中提及的技术问题，本实用新型提出了一种简单有效的解决方案，可大大降低液压缸耐久试验、疲劳试验或可靠性试验的电能消耗。

常规的加载液压缸模拟负载系统包括过滤器1、液压泵2、溢流阀3、单向阀4、流量计5、电磁换向阀6、单向节流7、压力表8、压力表开关9、被试缸10、加载缸11、截止阀12和温度计13。

液压泵2通过过滤器1与油箱相连，液压泵2通过单向阀4与电磁换向阀6连接，液压泵2与单向阀4之间设有溢流阀3，电磁换向阀6与被试缸10之间设有两条单向节流7，两条单向节流7分别为进油路和回油路；加载缸11与被试缸10相连，加载缸11通过截止阀12及加载缸11的液压驱动系统相连；油箱中设有温度计13，电磁换向阀6与流量计5相连；被试缸10的单向节流7上设有压力表开关9，压力表开关9与压力表8相连。

在常规的加载液压缸模拟负载系统中增加了能量回收缸14，连接方式如图2所示。

能量回收缸14分别与被试缸10及加载缸11刚性相连，能量回收缸14的进油口与被试缸10的进油口连通，能量回收缸14的出油口与被试缸10的出油口连通；能量回收缸14的活塞推动杆与加载缸11的活塞推动杆方向相同，能量回收缸14的活塞推动杆与被试缸10的活塞推动杆方向相反。

能量回收缸14的缸径小于被试缸10，由于能量回收缸14与被试缸10刚性连接，能量回收缸14与被试缸10的运行速度相同，方向相反，压力也相同。被试缸10运行时，能量回收缸14的压力油流出来可补入被试缸10，加快了被试缸10的运行速度，由此减小了液压泵2的供油量，起到了节能作用。即同样的被试缸10，同样的运行速度，按图2的方式试验能耗远低于图1。

同时，这种连接使被试缸的驱动力大大降低，加载缸11需要提供的负载阻力可大幅缩小，加载泵的流量可降低，也起到了节能作用。

与现有技术相比较，本实用新型采用能量回收缸，油路差动连接；同时，被试缸、加载缸、能量回收缸机械刚性连接，实现三缸的运动速度同步；此外，回收压力油的大部分流量，大幅降低大型液压缸耐久试验、疲劳试验、可靠性试验等的能耗。

附图说明

图1为常规的液压缸试验系统。

图2为本实用新型液压缸试验系统。

图3为应用实例的油路走向。