[实用新型]一种自动灌装脱模剂生产线

说明书

本实用新型公开了一种自动灌装脱模剂生产线，包括有第一多工位盘和第二多工位盘，所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；本实用新型的有益效果为可提高脱模剂生产线的灌装效率，且减小了占地面积。

技术领域

本实用新型具体涉及一种自动灌装脱模剂生产线。

背景技术

脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。

现有的脱模剂生产线灌装效率低，且占地空间大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动灌装脱模剂生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动灌装脱模剂生产线，包括有第一多工位盘和第二多工位盘，所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；

所述固定组件包括两个相对的气缸，所述气缸的活动端固接有弧形板，所述气缸固接在所述通孔的两侧，所述第一多工位盘内设置有支撑气缸，所述支撑气缸的活动端依次穿设通孔且与通孔内壁间隙配合。

作为本实用新型进一步的方案，所述顶升组件包括有壳体、第一升降装置、载物台和第二升降装置，所述壳体位于所述通孔下端，所述壳体的下端设置有用于第一传送带输料的缺口，所述壳体的下方设置有载物台，所述载物台内设置有圆孔，所述圆孔内设置有第二升降装置，所述第二升降装置的顶端固接圆盘，所述载物台与第一升降装置连接，所述第一升降装置固接在所述第一多工位盘上。

作为本实用新型进一步的方案，所述第一升降装置包括有导向杆，丝杆和升降电机，所述导向杆与所述载物台滑动配合，所述丝杆与所述载物台螺纹配合，所述丝杆的一端与升降电机的输出端固接，所述丝杆与导向杆关于载物台的圆心对称，所述升降电机固接在载物台上，所述导向杆通过短杆与所述第一多工位盘间隙配合。

作为本实用新型进一步的方案，所述打料装置和封盖装置的数量分别为两个，且间隔分布。

作为本实用新型进一步的方案，所述第一多工位转盘与凸轮分割器的输出端固接，所述凸轮分割器的输入段固接转动电机，所述转动电机固接机架。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过设置所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；可提高脱模剂生产线的灌装效率，且减小了占地面积。

附图说明

图1为自动灌装脱模剂生产线的第一立体结构示意图。

图2为图1中A处局部放大的结构示意图。