[实用新型]核电蒸汽发生器管板锻件

说明书

本实用新型公开了一种蒸汽发生器管板锻件，在锻件本体的外周设置有锻件耳板，设置于锻件本体上侧面的锻件上凸圈围成锻件上凹槽，在锻件上凹槽中设置有取样凸环，设置于锻件本体下侧面的锻件下凸圈围成锻件下凹槽，所述锻件耳板、锻件上凸圈、锻件下凸圈和取样凸环均整体锻造于锻件本体上；在锻件上凸圈和取样凸环的外端面上设置有上侧截除层和试样层，在锻件下凸圈的外端面上设有下侧截除层；锻件本体的上凸圈锻件外径φ₁₁=（1.03—1.05）φ₁，锻件本体的耳板锻件外径φ₄₁=（1.03—1.05）φ₄。核电蒸汽发生器管板锻件，不仅具有均匀的金属显微组织和力学性能，而且具有合理的试料预留量和切削余量。

技术领域

本实用新型涉及一种核电站核岛关键设备部件，具体地说是核电站蒸汽发生器中用于安全支撑和固定传热管束管板的整体锻件。

背景技术

核电蒸汽发生器是核电站最为关键的主要设备之一，是产生汽轮机所需要蒸汽的换热设备。该蒸汽发生器既是一回路设备，又是二回路设备，是一回路、二回路的枢纽，其主要作用是将一回路冷却剂中的热量传递给二回路给水，使之产生蒸汽来驱动汽轮机发电机组发电，蒸汽发生器的安全高效运行对整个核动力设备的经济性和安全可靠性有着十分重要的影响。

蒸汽发生器管板是传热管束的支撑固定基础，它与传热管一起构成蒸汽发生器一、二次侧的分界。蒸汽发生器管板以及支撑于管板上的传热管是有放射性一回路系统和无放射性二回路系统的交界面，他承受着一次侧二次侧之间较大的温差和非常高的压力差产生的应力，又承受着水流流动引起的震动，以及传热管与管板连接部位的集中应力，因此传热管与管板结合部位往往是传热管发生侧漏破损或振动损坏事故的最集中区域。蒸汽发生器管板属于大体积、大断面的大型厚壁核一级锻件，锻造难度非常大，性能要求苛刻，必须统筹冶炼、锻造和热处理等各个生产环节，才能获得均匀的微观组织和力学性能，进而达到“控型”和“控性”的目的，以提高锻件的可靠性和安全性。

现有的蒸汽发生器管板大都通过焊接将多块进行拼接制造而成，这种通过焊接而拼接制造的方法存在一些不足：首先通过焊接而拼接的结构总是不能形成完整的金属流线，由于核电蒸汽发生器长期处于高温高压的恶劣运行环境中，且承受交变荷载和管道涡流所形成的压力突变，极易引起应力分布不匀和应力集中，容易产生疲劳、蠕变和损坏，而且这样焊接制造的方法，工艺复杂、焊接周期长，复杂应力区质量稳定性差，直接造成成品率低，制造成本高。再者蒸汽发生器管板热处理难度大，性能要求高，试料取样位置苛刻，试料取样必须对蒸汽发生器管板成品的内部质量作出准确的评定，而且也必须对核级锻件生产过程中各道工序的金属微观组织和力学性能进行全程的监测和评定，因此必须在锻件的合理位置预留有合适的试料试样，以准确反映锻件的内部质量、化学成分和力学性能的均匀程度，保证试料试验具有代表性、准确性；同时还必须考虑具有合理留样成本。由于蒸汽发生器管板锻造材料性能要求极高，材料具有质优价高的特点，蒸汽发生器管板锻件在成品机加工过程中，过多的切削余量会造成大量的切削金属浪费，因此不合理的试料预留量和精加工切削余量不仅造成高性能高成本金属的浪费，而且也增加了加工制作成。

实用新型内容

针对现有技术所述存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种核电蒸汽发生器管板锻件，不仅具有均匀的金属显微组织和力学性能，而且具有合理的试料预留量和切削余量。