[实用新型]一种降低环己酮生产过程中原料苯消耗的生产系统

说明书

本实用新型涉及环己酮生产技术，具体是一种降低环己酮生产过程中原料苯消耗的生产系统。包括氧化釜、氧化液换热器、冷却器、碱液进料管线、催化剂进料管线、静态混合器、分解釜A、分解加料泵、分解釜B、废碱液分离器、加压泵、闪蒸罐。本实用新型具有以下优点：1、氧化液和碱液通过静态混合器充分混合后，提高了CHHP的转化率；2、CHHP的转化率提高，反应完全，酸性气体减少，延长了设备、管道的使用寿命；3、产品收率提高，原料苯消耗降低，降低了环己酮的生产成本。

技术领域

本实用新型涉及环己酮生产技术，具体是一种降低环己酮生产过程中原料苯消耗的生产系统。

背景技术

环己酮是重要的有机化工原料， 广泛应用于纤维、合成橡胶、 工业涂料、医药、农药、有机溶剂等工业。环己酮也是合成己内酰胺、 己二酸的主要中间体。环己酮生产的主要原料为苯，主要工艺为苯气相在镍铝催化剂作用下完全加氢生成环己烷，环己烷无催化空气氧化生成环己基过氧化氢（简称CHHP），CHHP在钴盐催化剂和碱液作用下，低温分解成环己酮和环己醇的混合物，通过精馏分离得到产品环己酮。分离出的环己醇脱氢生成环己酮。其中CHHP的分解转化率是该工艺收率的关键，来自氧化系统的氧化液与碱液、催化剂等物料并联进入分解釜，由于分解反应为放热反应，反应时放出大量的热量，CHHP呈酸性，易造成分解釜内大量酸性气体溢出，CHHP反应不完全，使得产品收率大大降低，原料苯耗偏高。同时，酸性气体对管线和设备有严重腐蚀，影响设备使用寿命。因此，在环己酮生产过程中，如何提高CHHP的转化率，对于提高环己酮生产过程的经济性是很有价值的。

实用新型内容

本实用新型解决现有环己酮生产过程中原料苯消耗偏高、CHHP的转化率低，设备、管道的使用寿命年限低的问题，提供了一种可以降低原料苯消耗、提高CHHP的转化率、延长设备及管道的使用寿命、降低环己酮的生产成本的生产系统。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种降低环己酮生产过程中原料苯消耗的生产系统，包括氧化釜、氧化液换热器、冷却器、碱液进料管线、催化剂进料管线、分解釜A、废碱液分离器、闪蒸罐；所述氧化釜的出料口与氧化液换热器的壳程进料口相连，氧化液换热器的壳程出料口与冷却器的壳程进料口通过管线相连，冷却器的壳程出料口与分解釜A通过管线相连，分解釜A上部连有催化剂进料管线，冷却器的壳程出料口与分解釜A之间并联连接有碱液进料管线，分解釜A的出料口与废碱液分离器通过管线连接，废碱液分离器的水洗物料口与氧化液换热器的管程进料口通过管线连接，氧化液换热器的管程出料口与闪蒸罐通过管线连接。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述分解釜A与废碱液分离器之间的管线上串联有分解釜B。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述分解釜A与分解釜B之间的管线上串联有分解加料泵。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述废碱液分离器与氧化液换热器之间的管线上串联有加压泵。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述冷却器与分解釜A之间的管线上串联有静态混合器，所述碱液进料管线连接于静态混合器的进料口上。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述静态混合器内填充有波纹填料。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述波纹填料分为两段，两段波纹填料的两端分别支撑有栅板。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述静态混合器的进料口和出料口分别通过异径法兰连接于相应的管线上。

本实用新型有以下优点：1、分解系统前增加静态混合器，使氧化液和碱液混合均匀，达到不同流体之间良好分散和充分混合的目的，提高了CHHP的转化率；2、减少了酸性气体对管线和设备有腐蚀，延长设备使用寿命；3、提高收率、降低苯耗、降低生产成本。

附图说明