[实用新型]一种涡轮壳的冷芯成型铸造模具

说明书

本实用新型公开了涉及涡轮壳的成型技术领域，旨在提供一种涡轮壳的冷芯成型铸造模具，其技术方案要点是包括上模和下模，所述上模位于下模的上方，所述下模的上表面设有成型壳体内腔的型芯，所述上模的下表面开有成型壳体壁厚的成型腔，所述上模竖向贯通有通至成型腔的浇口。本实用新型利用浇注模具的原理，在进行涡轮壳的制作时，利用型芯和成型腔的限制，实现了对涡轮壳的制作，制作方式的工序少，能够快速成型涡轮壳。

技术领域

本实用新型涉及涡轮壳的成型技术领域，特别涉及一种涡轮壳的冷芯成型铸造模具。

背景技术

众所周知，涡轮增压器是向内燃机进气口供应空气的装置，其中所供应空气的压力高于大气压力(增压压力)。传统的涡轮增压器包括涡轮壳和转动连接于涡轮壳内的旋转轴，旋转轴的一端安装有涡轮叶轮。涡轮叶轮的旋转引起位于压缩机壳体内、安装在旋转轴另一端上的压缩机叶轮旋转。压缩机叶轮向发动机进气歧管供应压缩空气。其中涡轮壳给予了涡轮叶轮旋转空间，同时涡轮壳还能保持气体压力的稳定性，因此涡轮壳在涡轮增压器中尤其重要，制作时的精度要求极高。

由于涡轮壳的外壳和内腔形状较为复杂，同时涡轮壳的外壳和内腔的形状不一致，现有技术中的冲压加工的方式很难成型涡轮壳，因此涡轮壳的加工具有较大的难度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种涡轮壳的冷芯成型铸造模具，具有快速成型涡轮壳的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种涡轮壳的冷芯成型铸造模具，包括上模和下模，所述上模位于下模的上方，所述下模的上表面设有成型壳体内腔的型芯，所述上模的下表面开有成型壳体壁厚的成型腔，所述上模竖向贯通有通至成型腔的浇口。

通过采用上述技术方案，在进行涡轮壳的制作时，将上模压紧在下模上，两者实现合模。合模完成后，通过浇口朝向成型腔内压入钢水，钢水包裹住型芯，形成涡轮壳的内腔，成型腔内腔壁的形状形成涡轮壳的外部形状。在钢水冲入完成后，冷却养护一段时间，从而形成涡轮壳。本实用新型利用浇注模具的原理，在进行涡轮壳的制作时，利用型芯和成型腔的限制，实现了对涡轮壳的制作，制作方式的工序少，能够快速成型涡轮壳。

进一步的，所述上模的上方设有压板，所述压板的下方固定连接有若干导向杆，所述导向杆穿过并滑移连接于上模，所述下模的上表面开有若干导向孔。

通过采用上述技术方案，在进行合模时，导向杆和导向孔的配合使得上模与下模之间的位置更加准确，由此提高了涡轮壳的工艺精度。

进一步的，所述下模的下方可拆卸连接有支撑座，所述支撑座的四周固定连接有加强肋板，所述加强肋板为直角三角形板。

通过采用上述技术方案，支撑座的设置提高了下模的抗冲击能力，能够稳定地承受来自于上模的冲击力。同时加强肋板的设置提高了支撑座的抗变形能力，进一步提高了支撑座的承受能力。

进一步的，所述上模的上表面设有定位凸块，所述成型腔的内侧壁上开有与定位凸块相配合的定位开口。

通过采用上述技术方案，在合模时，定位凸块插设在定位开口内，辅助于导向杆和导向孔，进一步提高了合模时的准确度。

进一步的，所述下模的上表面开有安装凹槽，所述型芯的底部位于安装凹槽内。

通过采用上述技术方案，安装槽给予了型芯安装基准，在安装型芯时，便于工作人员快速找准型芯的位置。

进一步的，所述下模上表面的边沿处倒有圆角。

通过采用上述技术方案，圆角设置的边沿一方面使得合模时，上模能够更加顺滑地压合在下模上，另一方面圆角呈圆弧状，使得成型腔与下模上表面的边沿处的接触更加贴合，提高了上模压合在下模上的密封性。