[实用新型]一种泵壳吊装系统及其吊装用吊具框架

说明书

本实用新型的目的在于提供一种泵壳吊装用吊具框架，其能够提升泵壳吊装的施工质量。本实用新型的另一目的在于提供一种泵壳吊装系统，其包括前述吊具框架。为实现前述目的的泵壳吊装用吊具框架，包括：多根纵向立杆，上端部具有吊点，围绕泵壳的容纳空间间隔设置；多根横杆，在纵向立杆下部、垂直纵向立杆设置；以及连接杆，在上部连接多根纵向立杆；其中，多根纵向立杆之间的间距足以容许泵壳的支耳、出水口自多根纵向立杆间穿过；横杆朝向在容纳空间内延伸，分别形成支撑泵壳底部圆面的支点。

技术领域

本实用新型涉及泵壳吊装系统，尤其涉及一种泵壳吊装用吊具框架。

背景技术

在核电领域中，主泵泵壳是反应堆冷却剂系统的压力边界，其是核电厂的关键设备之一。现有主泵泵壳总体净重约29吨，最大外形直径3750毫米，总高2315毫米，使用大型吊具对其进行吊装。

现有吊装方法之一是采用主泵泵壳支耳侧孔吊装法，其是在现场使用三根钢丝绳通过泵壳支耳侧孔由上至下穿过，并在其中两个钢丝绳增加手拉葫芦用于泵壳调平。

现有吊装方法之二是采用主泵泵壳锥面缠绕法吊装，其采用沿泵壳圆锥体环绕法进行布置，钢丝绳受力为2根4股，在主泵出口接管嘴钢丝绳上各设置2个手拉葫芦，用来调整泵壳水平度，使其水平度满足设计要求，泵壳就位时垂直支承上的大螺柱能顺利穿入泵壳支耳孔内；另在泵壳出口管嘴设置1个手拉葫芦将泵壳进口端缠绕的钢丝绳锁紧。

然而发明人发现，由于在部分施工场合中，主泵泵壳无专用吊装吊耳、且就位空间窄小，上述两种现有吊装设备还存在缺陷：

对于主泵泵壳支耳侧孔吊装，还存在如下缺陷：

1)由于主泵泵壳就位时空间狭小，在泵壳就位时难以调整且容易与钢丝绳发生干涉；

2)因主泵泵壳制造时泵壳支耳侧孔尺寸较小且多为弧面，吊装时吊具存在较大滑移的风险；

3)钢丝绳与泵壳小面积接触，对台阶面产生挤压，破坏表面质量，存在较大质量风险。

对于主泵泵壳锥面缠绕法吊装，还存在如下缺陷：

1)锥面缠绕法吊装与泵壳弧面接触，接触面存在倾斜情况，所使用的吊索具繁重，施工操作步骤繁琐；

2)主泵泵壳垂直支承就位时采用了大量的工装用于调整及固定其位置，泵壳就位时泵壳下方间隙较小，最小距离约30毫米，不利于就位后吊索具的拆除工作；

3)缠绕的索具在泵壳锥面上滑动，极易损伤表面，影响泵壳质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种吊具框架，其能够提升泵壳吊装的施工质量。

本实用新型的另一目的在于提供一种泵壳吊装系统，其包括前述吊具框架。

为实现前述目的的泵壳吊装用吊具框架，包括：

多根纵向立杆，上端部具有吊点，围绕泵壳的容纳空间间隔设置；

多根横杆，在所述纵向立杆下部、垂直所述纵向立杆设置；以及，

连接杆，在上部连接所述多根纵向立杆；

其中，所述多根纵向立杆之间的间距足以容许泵壳的支耳、出水口自所述多根纵向立杆间穿过；所述横杆朝向在所述容纳空间内延伸，分别形成支撑所述泵壳底部圆面的支点。

在一个或多个实施方式中，所述纵向立杆的数量为4个，所述连接杆分别连接相邻两根纵向立杆，所述吊具框架呈长方体状。

在一个或多个实施方式中，相邻所述纵向立杆之间的间距分别足以容许所述支耳或所述出水口穿过。