[实用新型]隔热、保温和测试一体化连续油管

说明书

本实用新型提供一种隔热、保温和测试一体化连续油管，包括内管和外管，内管嵌套在外管内，内管和外管之间形成环空；内管的外壁由内向外依次包裹有铝箔反射层、第一SiC气凝胶隔热层和第二SiC气凝胶隔热层；环空内设有测压管、测温管和导管，测压管、测温管和导管的末端设有密封堵头，密封堵头、内管、外管之间形成密封腔室，内管上设有与该腔室连通的开口，开口处设有单流阀。本实用新型的隔热、保温和测试一体化连续油管，可实时监测隔热油管内外温度场和压力场的变化；可实现最大程度的隔热，减少沿程热损失。本实用新型具有作业效率高、隔热等级高等优点，解决了注汽以及生产过程中井下流体温度、压力监测的难题，可满足油田特种作业需要。

技术领域

本实用新型涉及油田采油、注汽、测试、作业技术领域，尤其是一种隔热、保温和测试一体化连续油管。

背景技术

在石油开采过程中，一般需要向井下注入高温热流体，以达到加热油层、清洗防砂砂管、油层解堵以及清洗管柱等目的。传统上，注入蒸汽加热油层、降低稠油粘度一般采用普通隔热油管(如公开号为103527105A的中国发明专利申请)，隔热油管单根长度为9m～10m，作业时采用螺纹连接，这种方法存在以下缺点和不足之处：隔热油管前后两端不保温隔热、热损失大；且隔热油管的接箍外径远远大于隔热油管本体，以Φ127×76mm的隔热油管为例，本体最大外径是127mm，但是配套的接箍外径已经达到Φ141.3mm，在Φ159.7mm套管内已经没有多少富余空间，无法实现隔热管外测温、测压；在数次下井后螺纹会受到不同程度的机械损伤，影响装卸，从而严重影响作业效率。

在注蒸汽和采油过程中，通常需要对井下特定深度的温度、压力进行监测，当下入专门的测温、测压仪器时，由于管柱空间受限，如上述导致的环空空间有限或者井口安全、井的倾斜程度等问题，导致普通隔热油管无法同时满足注汽及测试的需要。另外，采用单根隔热油管或者普通油管采油、作业、测试的工艺技术，对于陆地浅层油田开发普遍能够接受，但是对于海上及深井而言，采用单根隔热油管或普通油管起下作业方式，存在占井周期长、费用高等问题。

针对上述单根隔热油管存在的问题，国内相关研究机构及加工制造厂家开发研制了不同连接方式的隔热油管，如公开号为102392607A的中国发明专利，其公开了一种连续隔热油管及其制造方法，包括内管(1)、外管(2)及隔热保温层(3)，所述内管(1)和外管(2)均为整根连续油管，且内管(1)的外壁上喷涂有热反射隔热涂层(4)，热反射隔热涂层(4)上包裹有隔热保温层(3)；所述外管(2)套装在内管(1)上并可缠绕在卷筒III(7)上，且内管(1)外壁上均布定位环(5)，并使外管(2)的两端口分别与内管(1)的两端口外壁焊接密封，使内管(1)与外管(2)之间形成环空(6)。本实用新型作业时无需螺纹连接，提高了隔热油管的使用寿命和作业效率，从而创造更高的经济效益。该发明专利提出了采用连续油管的方式进行加工制造，改变了传统的单根隔热油管螺纹连接的方式，提高了作业的效率，但是没有解决注汽过程中测试的难题，反而导致现有采用钢丝起下测试仪器的注汽测试技术都无法在这种连续油管内进行注汽温度、压力等测试，更无法实现注汽管柱内外测温、测压以及在线传输数据。

另外，传统的单根隔热油管注汽过程中，如果井的倾斜角度大于28°，传统的测试钢丝悬挂测试仪器的方法也无法实现隔热管内注汽质量的监测，更无法实现隔热管外与套管之间注汽温度及压力的监测。

上述现状严重影响了井下热采注汽质量的检测和评价，导致石油工程技术人员对此类油井注汽沿程热损失认识不清，因此，有必要研发设计隔热、保温和测试一体化连续油管。

发明内容

针对上述现有技术，本实用新型提供了隔热、保温和测试一体化连续油管，用于注入及采出热流体过程中隔热、保温及监测流体参数，可实现实时在线监测注汽过程、实时监测隔热油管内外温度场和压力场的变化、实时评价分析井下注汽质量和沿程热损失等目的。本实用新型的连续油管，具有作业效率高、隔热等级高等优点，解决了注汽以及生产过程中井下流体温度、压力监测的难题，可满足油田特种作业需要。