[实用新型]一种吸塑后道模刀切割成型装置

说明书

本实用新型公开了一种吸塑后道模刀切割成型装置，包括外支架结构、内支架结构、压辊运动机构、模刀翻转机构、自动化吹气机构和电控机构，内支架结构处于外支架结构内部；所述外支架结构上设有压辊运动机构和电控机构，所述内支架结构包含模刀翻转机构和自动化吹气机构。本实用新型的有益效果是：该装置自动化程度较高，设有终端碰撞保护，因此减轻了操作者的劳动强度，保证了模刀的最大使用寿命，也保证了产品切割的合格率，提高了产能，降低了能耗，保护了人身与设备安全。

技术领域

本实用新型涉及塑料片材包装类成型后道深加工技术领域，特别涉及一种吸塑后道模刀切割成型装置。

背景技术

目前，吸塑后道模刀切割成型设备主要有以下两种方式:

第一种，采用液压机械做冲压切割，这种设备缺点主要在于：

产能底下：先把被加工的大片成型框料冲压成20X20厘米左右的小框料，然后人工收集起来暂储存，最后人工将小框料叠压几层放置模刀中再次冲压切割，人工再次拿出，不能够一整张或者大面积的一次性冲压成型及自动分离，由于整个过程繁琐而导致产能底下，以大片或者大面积(1.2X0.7米)框料计算，每分钟产能约5片左右。

操作安全性差：冲压过程中，操作者要不停的摆放，模刀具有刃口，一不小心手指就会划破，在行业里受伤是经常发生的事情；另外，人工将装好小框料模刀往复摆放在液压机械机台上时候，由于人连续重复性的工作会疲劳，也会出因为人为失误把手臂冲压受伤，在行业里一般需要配冲床红外线人体保护。

模刀使用成本高：切割成型需要配模刀(母模)和冲头(公模)，而且每次对模耗费大量时间，公、母模略为松动，就会导致模刀报废，从而也会导致产品合格率底下；另外模刀还需要成套的冲压冲头，大面积一一对应布局、多数量的冲头配合难度很大，造价也很高，在行业里还没有采用这种方法，即使采用这种方法的，仅能应用于1.2X0.7米框料面积的1/3左右。

能耗较高：液压系统电机最小功率在4KW以上，属于连续性工作。

操作者劳动强度大：劳动者在整个加工过程中，要不停的转身、来回的摆放，不停的踩着脚踏控制开关，整个过程操作者处于紧张、忙碌状态；另外采用液压冲床也可以一次性切割，切割效率很高，但装卸很不方便，装卸效率极低，特别是切割好以后，有几十个产品需要人工弯着腰拾取，由于模刀本身重量可达10KG以上，采用人工装卸等操作，显然很不现实。

第二种，是采用约1.2米宽的传输皮带，中间有两个对辊，模刀放置于传输皮带上，皮带做往复运动带动模刀在中间与对辊往复运动，当模刀经过对辊时候，就等于完成一次模刀切割，整个设备长约3.5米左右。这种模刀切割相对于第一种液压机械做冲压切割有些优点，操作者不会冲压受伤，摆放框料时候操作者的手不会割伤，产能会大一些(一次性完成大片辊压切割成型)，以大片或者大面积(1.2X0.7米)框料计算，每分钟产能约7片左右。

但也存在以下问题：

安全隐患：切割成型后会用手弯着腰去拾取切割好的产品，这时候操作者的手仍然会受伤；同时这种设备在切割过程中，运行到位时没有行程控制，仅仅靠眼睛观察来控制，也没有终端防撞保护，设备自身实际上存在一定的安全隐患。设备由于带传输做圆周运动，没有运行到位和终端安全控制，存在一定安全性隐患，同时由于操作者疏忽，未能及时控制，会导致模刀从机台上掉下来摔坏。

劳动强度更大：由于设备长度较长，操作者需要两头来回跑工作，来回两头装卸材料，按照每分钟产能约7片，设备长度约3.5米，模刀长度1.2米，相当于1片要走3.5-1.2＝2.3米，每小时产能420片，每天8小时产能3360片，相当于要走7.7KM。

质量稳定性差：模刀由于直接放在传输皮带上，在穿过对辊压力切割时候，受传输带摩擦以及对辊的强大的滚动摩擦，会加剧模刀底部磨损，慢慢失去平行度，失去平行度以后，模刀口失去垂直力，产品切割精度会受影响，从而产品质量也会受影响，最终可能导致模刀刀口损坏而导致没有必要的浪费。