[实用新型]吸塑模具的真空密封结构

说明书

本实用新型公开了吸塑模具的真空密封结构，涉及塑料的成型或连接的技术领域。包括吸塑模具、连接件和吸塑机真空管，吸塑模具安装在连接件上端，吸塑机真空管安装在连接件下端，吸塑模具包括模具、底板和至少两个支架。通过支架与底板的连接同时模具连接件与底板的抵接连接，使得更换模具时仅需松开支架，移走模具与底板即可，避免了拆卸整个连接件的操作，从而方便了吸塑模具的更换，同时更换模具的时候只需要更换与模具相配合我的底板，避免了整个真空盒的更换，因此减少了材料的浪费。

技术领域

本实用新型涉及塑料的成型或连接的技术领域，尤其涉及吸塑模具的真空密封结构。

背景技术

当前市面上的吸塑工艺是靠模具和吸塑材料之间抽取真空，得到的负压力使材料吸附在材料的表面，现有的真空结构为在模具下方设置一个长宽都比模具大的真空盒，将真空盒放置在模架上，并且从真空盒的一个侧面引出模具真空接口，通过模具真空接口与吸塑机真空管连接，从而使得真空盒内能够形成负压，继而通过真空盒与模具之间的孔洞，使得模具处也能实现负压，从而实现吸塑的真空操作。

然而现阶段的这种真空产生方式在实际操作中，真空盒与模具接触的地方都需要采用密封胶进行密封操作，另外在进行模具更换时，因为模具的大小不一，所以真空盒与模具同时都要更换，因此浪费大量的真空盒的材料，同时因为真空盒的更换，使得每次吸塑机真空管都要与模具真空接口拆卸分离，从而使得模具真空接口与吸塑机真空管的密封性降低，从而降低了形成负压的效率。

不仅如此，通常塑料软化热源即处于模具上方，常用的吸塑材料为ABS、PP、PC等，而吸塑机真空管的材料也是PP类材料，吸塑机真空管的耐热数值和吸塑材料的相差并不大，利用传统的这种真空形成方法，长时间工作后会导致吸塑机真空管软化变形进一步降低了密封性，降低了形成负压的效率。

实用新型内容

为了能够方便吸塑模具的更换，减少材料的浪费，降低吸塑机真空管的维护成本，本实用新型的技术方案提供了吸塑模具的真空密封结构。技术方案如下：

第一方面，本实用新型提供了吸塑模具的真空密封结构，包括吸塑模具、连接件和吸塑机真空管，吸塑模具安装在连接件上端，吸塑机真空管安装在连接件下端，吸塑模具包括模具、底板和至少两个支架，模具安装在底板顶面，支架安装在底板底面，连接件包括模具连接件、真空连接件和模架，模架安装在支架底端，模具连接件置于支架之间并且模具连接件两端分别抵接底板与模架，真空连接件一端贯穿模架与模具连接件相通，真空连接件另一端与吸塑机真空管连接，吸塑机真空管放置在模架下方，底板与模架对应模具连接件处形成有通气孔。

通过支架与底板的连接同时模具连接件与底板的抵接连接，使得更换模具时仅需松开支架，移走模具与底板即可，避免了拆卸整个连接件的操作，从而方便了吸塑模具的更换，同时更换模具的时候只需要更换与模具相配合我的底板，避免了整个真空盒的更换，因此减少了材料的浪费，接着通过模具、底板、模具连接件、模架和真空连接件从上到下的依次设置，多层隔断了模具上方的软化热热源的热量，从而避免了吸塑机真空管受热软化变形的情况，在节约了维修成本的同时增加了吸塑机真空管长时间工作的气密性，不仅如此，因为避免了真空盒的拆卸，从而避免了吸塑机真空管与真空连接件的拆卸，从而避免了拆卸带来的气密性的损失，进而增加了真空密封结构的气密性。

在第一方面的第一种可能的实现方式中，支架为C型钢或工字钢，支架通过压板与模架连接。

通过C型钢或工字钢的设置，使得支架与模架的连接变得更易拆卸，进一步方便了吸塑模具的更换。

结合第一方面至第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，模具连接件为环形结构模具连接件抵接底板与模架的两侧分别掏设有O型圈槽。

通过O型圈槽的设置，增加了模具连接件与底板与模架之间的气密性，从而进一步增加了吸塑模具的真空密封结构的气密性。