[实用新型]电池包的边梁

说明书

本实用新型提供了一种电池包的边梁，电池包的边梁包括：边梁主体、模组安装梁和吊耳。所述模组安装梁连接于所述边梁主体的一侧；所述吊耳连接于所述边梁主体的另一侧，所述吊耳与所述模组安装梁相对设置，所述边梁主体、所述模组安装梁、所述吊耳内部均为中空结构，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有横向加强筋，所述边梁主体内设置有横向连接筋，所述横向连接筋连接在所述模组安装梁与所述吊耳的横向加强筋之间。由此，通过设置横向连接筋和横向加强筋，能够提升边梁的结构强度，可以增加边梁的承重能力，并且，也能够提升整个边梁的力传递能力，可以增大边梁的抗挤压能力，从而可以减少对电池包的作用力，进而可以保证整车的安全性。

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池包的边梁。

背景技术

电池包与整车连接，其边梁的结构设计尤为重要，既需要与整车装配又与上壳体装配，动力电池包为实现与整车的连接，都会有吊耳的结构，吊耳要保证有足够的强度。且非承载式车身所需的电池包固定吊耳通常较长，故增强吊耳结构，显得尤为重要。整车侧碰作为一种常见的交通事故，会发生在新能源汽车上，而新能源汽车的电池包横向尺寸通常较大，容易在侧碰事故被挤压，从而引发电池的起火，造成更大的事故。因此为提高电动汽车的安全性，在动力电池包的认证中，会有200KN的侧向挤压测试，吊耳作为首要的抗挤压部分，需要承受很强的挤压力，现有的吊耳的抗侧向挤压力差，若采用传统的短吊耳结构，则会导致部分车身为满足电池包的固定而增加更多零部件。而电池包横向尺寸通常较大，为使吊耳在结构增长的同时满足上述两项性能要求，关键在于截面的设计，如果型材截面的处理不够合理，反而达不到电池包轻量化的效果，发挥不出铝型材轻量化的优势。

当前汽车行业处于传统车向电动车过渡的阶段，各主机厂都纷纷将传统燃油车更改动力结构而生产出电动车型。因此由传统车改制的电动车，大多数电池包的前后内部空间差异较大。为适应这种电池包前后内部空间差异较大的现状，逐渐产生了多种规格的电池模组的设计。同一个动力电池包内使用不同规格电池模组的布置，也逐渐在电池包的设计中推广应用。因此，为满足电池包模组种类增多的同时节省零部件数量、提高电池包的能量密度，关键在于边梁截面的设计。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包的边梁，以解决边梁的抗挤压能力差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包的边梁包括：边梁主体、模组安装梁和吊耳。所述模组安装梁连接于所述边梁主体的一侧；所述吊耳连接于所述边梁主体的另一侧，所述吊耳与所述模组安装梁相对设置，所述边梁主体、所述模组安装梁、所述吊耳内部均为中空结构，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有横向加强筋，所述边梁主体内设置有横向连接筋，所述横向连接筋连接在所述模组安装梁与所述吊耳的横向加强筋之间。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述横向加强筋在所述边梁的高度方向布置且间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述吊耳内的所述横向加强筋与所述横向连接筋的连接处具有倒圆角。

在本实用新型的一些示例中，所述倒圆角的半径至少为5mm。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述横向加强筋均为多个，所述边梁主体内的所述横向连接筋为多个，所述连接筋与所述模组安装梁内的所述横向加强筋、所述吊耳内的所述横向加强筋一一对应。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有竖向加强筋。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述竖向加强筋均为多个，所述模组安装梁、所述吊耳内的多个所述竖向加强筋均在所述边梁的宽度方向布置且间隔开。